為完成成材率99%的目標，該廠狠抓基礎管理工作，加強工藝過程控制。按照工藝操作規程，嚴格執行決定產品質量的關鍵過程參數，以穩定的生產過程保證產品質量的穩定。對邊裂、鼓包等質量缺陷，整合廠兩級技術人員，詳細跟蹤保護渣使用和質量情況，不斷優化保護渣性能。每個澆次間隔，檢查結晶器銅板彎月面等區域，發現裂紋及時更換。減少每個軋制單元薄規格產品軋制量，每個軋制單元，控制2.5毫米以下規格產品在200噸以內。澆次間隔，檢查清理工作輥冷卻噴嘴，避免由于軋輥冷卻不均導致磨損，不斷提高實物質量。

　　為確保工序能耗降至31.5千克標煤以下，該廠從化化加熱爐運行方式入手，修訂完善加熱爐操作規程。利用澆次間、單線間和檢修期間，對加熱爐保溫降溫，降低煤氣消耗。繼續優化“避峰就谷”生產，統籌安排吊運，縮短天車作業時間降低電耗。加大閥門、管路檢查維護力度，針對腐蝕點多、閥門密封失效、管道焊縫開焊等問題，及時處理，避免造成水、油資源浪費。

　　該廠通過優化工藝壓減耐材事故。優化中間包功能耐火材料，塞棒頭及浸入式水口碗部采用復合型式，提高塞棒棒頭及水口碗部的抗侵蝕性；將浸入式水口渣線改為高抗侵蝕性的氧化鋯材質，提高浸入式水口渣線的抗侵蝕性能。提高爐輥耐材壽命，減少耐材事故，降低耐材成本。