優化生產組織。京唐公司要求調整“全三脫”比例，以便消化自產重型廢鋼。這樣一來，原來在脫磷跨進行的兌鐵、加廢等操作大部分要轉移到脫碳跨，增加了物流組織的難度。對此，煉鋼作業部三管齊下全線提速。一是按“列車時刻表”排產，嚴格規定出鋼、進站、澆鑄等節點，每天分析“列車”運行情況，制訂改進措施。全月共按“時刻表”生產60澆次，其中準點命中42個澆次。“時刻表”生產由每天一次增加到4至5次，并進行了兩條生產線同時按“時刻表”生產。煉鋼—精煉—澆鋼的平均周期71.9分鐘/爐，比上月縮短18.2分鐘/爐。二是通過“封爐”“封機”，提高轉爐、鑄機作業率。10月份，脫磷爐累計“封爐”294.32小時。通過“封機”，逼迫兩個連鑄區通過提高拉速，提高恒拉速率等措施化解壓力。4臺鑄機的恒拉速率達到91.8%，創出今年以來最高水平。三是加強設備功能和精度管理，凡是在兩次檢修周期內突發的臨時檢修，一律按事故停工考核。設備專業完成檢修38次，設備實際停機1437分鐘，比計劃減少963分鐘。全月4臺鑄機未發生臨時搶修。

　　提升質量，開發品種。從精細管理，工藝創新，設備改進等重點環節入手，圍繞降低冷軋品種夾雜物，降低熱軋品種“縱裂”兩大質量難題開展攻關。狠抓質量一貫制管理的落實，每天發布質量日報，剖析質量問題，制訂改進措施。鑄坯夾雜物是困擾以汽車板為代表的冷軋品種的主要問題，煉鋼作業部全面推廣鑄機快長拉速工藝，將從開澆拉速0.8米/分長到目標拉速的時間，由15分鐘縮短到5分鐘，將開澆階段夾雜質物較多的鑄坯，由原來的3塊減少到1塊。加強鋼水中鋁、鈣等微量元素的過程控制，降低澆鋼“套眼”的發生率，減少更換水口數量，從而降低因換水口調整鑄機拉速的機率，減少“非穩態”鑄坯。10月份，套眼率2.51%，比上月降低1.84%。澆鑄DC06汽車板的水口壽命由1.6爐/支提高到2.4爐/支，并創出連澆6爐未換水口的最好紀錄。他們還對中間包的擋墻、水口孔等進行了改進，提高鋼水流動和上升的動能，促進夾雜物的上浮。同時開發新型保護渣，嚴格控制保護渣加入量，避免“卷渣”夾雜。全月生產汽車板4.62萬噸，高級別管線鋼12.79萬噸。試制汽車板SDX56D、管線鋼X100、防爆鋼SFB700、車輪鋼540CL等新品種四個。冷軋夾雜帶出品率由上月的0.98%降低到0.57%。熱軋品種的“縱裂”率由5.97%降低到2.2%。

　　多措并舉降本降耗。煉鋼作業部將其成本指標按工序進行分解，組織職工層層分解指標，人人制訂措施。嚴格執行成本責任追溯，成本損失返攤，成本否決等制度。對回爐鋼水按500—1000噸/元返攤成本。政策引領、制度規范、動態管理、加大獎罰，極大地激發了職工增收節支的積極性。提高渣量回收量，全月回收鋼渣473車，大塊鑄余116車，分別比上月增加140車、58車。消化“重廢”庫存，通過調整廢鋼比例，調整“重廢”在廢鋼半中位置，轉爐配加提溫劑等措施，解決了消化“重廢”遇到的熱量不足，對爐襯沖擊大等困難，全月消化公司“重廢”8313噸，消耗渣鋼7580.5噸，連鑄切頭2946噸，大塊包沿931噸。提高冷固球團的產量，全月生產冷固球1.29萬噸，最高日產576.84噸，冷固球的月產、最高日產量雙雙刷新歷史紀錄。同時冷固球加入量逐步提高，平均24.10公斤/噸，比上月提高2.74公斤/噸，降低燒結礦消耗8.83公斤/噸。推進崗位標準化操作，全月發生鋼水成分出格5爐次，比9月份減少11爐次。通過提高撈渣機作業率，降低脫硫鐵損，提高轉爐留渣操作率，降低終渣Tfe含量等措施，鋼鐵料消耗1095.0公斤/噸，分別比計劃和上月實際降低5公斤/噸、0.5公斤/噸。煉鋼工序成本創出今年最好水平，比今年最低的8月份再降低12.77元/噸。