高爐焦炭負荷是衡量高爐穩定順行的關鍵指標。5500立方米高爐想要實現高爐利用系數、降低燃料比等指標，“大礦批”冶煉是有效途徑，要有足夠的焦炭量保持爐喉、爐腰位置的炭層厚度，炭層過薄就無法發揮焦炭的骨架作用，也會影響高爐爐內料柱的透氣性。經反復研究，煉鐵作業部想出靠增加每批入爐料中的礦批量增大焦炭量的辦法，焦炭增加后，也會相應增加礦石的比重，既可以保證焦炭負荷，還解決了爐內料柱透氣性問題。

　　煉鐵作業部職工首先從上料系統進行攻關。上料系統原先都是按照每批礦料140噸的作業能力設計的，“大礦批”上料模式則要達到160噸，甚至是200噸的礦批。為使放料圈數更加準確，他們積極摸索節流閥自動調整系數。根據礦石和焦炭粒度的不同，把節流閥自動調整系數分開設置后，布料圈數偏差小于0.5圈的比例大幅提高，焦炭布料圈數精準率由原來的70%提高到90%，結礦布料圈數精準率由原來的85%提高到95%以上。通過優化給布料溜槽電機角度，提高電機轉速，將布料溜槽單圈布料時間從8.5秒縮短到8秒，每天可多上料3.8批，有效地提高了上料速度。

　　上料系統職工就提高系統上料速度和上料量展開攻關。他們依據料罐容積，將原先的每批料由兩罐分裝改為由三罐分裝，即一罐裝焦炭、兩罐裝礦。通過優化工藝壓縮時間，打破常規高爐上料、放料信號控制模式，精確計算出均壓、提尺、開上密等8個步驟所必需的時間，最大限度壓縮每罐料的時間。經過試驗摸索，職工們測算出上料開上密時間為16秒，經過精確計算后他們將開上密時間壓縮到15秒，最終將每批料的時間壓縮到721秒，每小時可上料4.99批。