從鞍鋼集團鋼鐵研究院傳來喜訊，由該院環境與資源研究所負責的氣浮技術改造項目獲得成功，熱軋油泥含油率由16.1%降至2.16%，除油后的鐵泥作為燒結原料可實現循環利用，年直接創效近800萬元。

鋼坯在軋制過程中，被高壓水沖入地溝的氧化鐵皮與設備滲漏的油脂一同下沉至平流池底部，形成熱軋油泥，僅鞍鋼股份熱軋帶鋼廠一年的熱軋油泥量就達到2.8萬噸。熱軋油泥含水含油，黏度大、有異味，因處理成本高、處理過程不環保，故傳統技術無法使油泥中的鐵元素和廢油資源得到有效利用。如何避免二次污染且低成本的處理熱軋油泥成為行業內的難題。

從2010年開始，在鞍鋼集團相關部門的大力支持下，鞍鋼集團鋼鐵研究院責成環境與資源研究所組建項目團隊開展試驗，經過多年反復試驗論證后，于2015年確立了氣浮除油的思路，通過中試試驗驗證可行性后，于2016年對鞍鋼股份熱軋帶鋼廠1780線平流池實施實地技術改造。

項目團隊通過在1780線平流池配水渠增加攪拌裝置和溶氣釋放裝置，用攪拌氣浮的方法使細鐵鱗表面的油剝離至水中，并浮至平流池表面，使熱軋油泥含油率降至可回用程度。同時，將脫油后的鐵泥作為燒結原料，對分離的廢油進行回收二次利用。該項目實施后，成功使鞍鋼股份熱軋帶鋼廠1780線平流池內熱軋油泥的含油率由16.1%降至2.16%，不僅實現了熱軋油泥廢棄物的就地資源化，而且改善了平流池出水水質，有效解決了熱軋油泥處理、利用難題。

業內專家認為，使用氣浮技術對熱軋油泥進行油和鐵鱗分離并取得成功，在國內外尚屬首次。該項目具有投資少、占地小、不新增作業人員、不產生二次污染等優點，回收的鐵泥可用于燒結生產，浮油回收量為此前的12倍，大幅降低了熱軋油泥運輸的物流成本，經濟效益顯著。