由于承包商的設備工程施工、計劃和現場監理工作與蒂森克虜伯公司的土建工作、建設、起重、能源使用分配等工作的完美協調配合，成功地克服了由于生產線老化（在Turin達產運行約20年）及設計陳舊帶來的問題。但對Turin現場進行認真仔細的調查是必需的，目的是評估現有設備在進行升級改造及在新建地重新布置前的狀態。工程完全按照蒂森克虜伯公司的要求進行設計、開展：

　　a)車間現代化改造，進行任何可能的改進，最大程度減少生產線布置變化，避免對操作員界面、標準工藝書及工藝規程進行大的改動；

　　b)更換陳舊設備以改善板帶質量；

　　c)對環境的影響降至最低；

　　d)土建工程量最小。

　　按照這些要求，土建工程、設備安裝及試車時間和最終的調試運行工作都可以實現最小化，從而達到與改造前同等的生產率及質量水平的目標，隨后進行設備調試以改善產品質量與未來少量的升級改造，從而提高生產率。

　　生產線主要技術參數如下：生產線能夠處理熱軋和冷軋不銹鋼帶（AISI 200、300、400系不銹鋼及鈦帶），處理的熱軋帶厚度2mm~7mm，冷帶厚度1.3mm~5mm，帶寬600mm~　1500mm。生產線設計最大產量為50t/h冷軋帶。

　　在入口段，最重要的工作是對活套坑進行改造。事實上，現有的活套坑（20m深）必須更換，采用新的水平式活套。新型四線活套小車在傾斜的平面上移動，以使彎曲的頭尾端在進行穿帶時進行修正。

　　對涂油的冷軋帶進行張力控制時，入口段的所有夾送輥、導向設備及活套長度都重新計算。

　　熱處理段

　　對退火爐段進行了完全改造，安裝了一臺新預熱室，回收利用排放的煙氣余熱，預熱進入退火爐內的帶卷。該段尤其有利于冷軋帶的生產，原因是可使殘留在帶鋼表面的軋制油在較低溫度下燃燒。

　　退火爐的整套主罩全部更新，以減少耗時的現場結構修復工作。此外，更換了全新的退火爐測量儀器、閥及控制系統。入口與出口前墻采用特殊的密封裝置進行關閉，以盡可能減少外界空氣進入爐內。

　　現有老式冷卻段全部更新，采用一種創新型的“多介質”冷卻段，可在空間不夠安裝機械除鱗-矯直段的情況下生產高質量的帶材（平直度）。“多介質”冷卻段主要由空氣+薄霧段、霧段及噴水段組成，第一段的溫度梯度經過專門設計，可防止碳化物析出（尤其針對熱軋帶材），同時保證溫度梯度小且均勻，從而不影響帶材平直度。基于這一考慮，冷卻段采用特殊坡道以調節帶材寬度方向的冷卻效果。

　　冷卻段排放的廢氣過濾系統進行了專門設計，廢氣被吸入“多介質箱”內，由于離心作用氧化鐵皮被分離進入水沉淀坑中，隨后空氣流經一套專門的水滴分離器，進一步過濾并通過排風扇排向煙囪。

　　在冷卻段的出口側安裝了一套新的導向與張力控制段，該段由單輥導向設備、張力輥及活套張緊輥。研究了專門的輥凸度及轉向角，并根據冷卻段、退火爐幾何特征及熱循環進行了校準，并借助冷卻段控制共同改善帶材的凸度及平直度。

　　表面處理段

　　大功率渦輪噴丸機從原有的退火酸洗線中拆解進行改造并再利用，以適應新線布置。

　　酸洗段重新翻新并進行了重大改造，使用由蒂森克虜伯公司開發的環境友好型酸洗液，該酸洗液的運行成本及后處理成本都低。在酸洗段，1號槽采用硫酸除去帶材表面氧化鐵皮，2號槽噴酸清洗，1號槽、2號槽及3號槽均采用傳統浸沒輥式設計，使用低污染酸，這樣可避免使用硝酸，消除了廢酸液中硝酸鹽及煙氣中氮的氧化物存在。

　　另一創新型設備是“蒸汽箱”，使用該設備可除去帶材在噴完處理后殘留在表面的粉塵，并預熱帶材，提高1號酸洗槽的效率。

　　所有的循環設備包括酸洗槽、管路及支撐設備、熱交換器的排列、儀器等都重新設計，從而提高該段的操作性及安全性。安裝新的酸液儲存罐及緩沖罐，處理并儲存在生產線維護過程中臨時排泄的酸液及需要泵送至水處理廠的廢水。1號刷洗設備及最終的3號涮洗設備、漂洗及干燥段都更換成新設備。1號槽經過改造以適應現有的導向-擠干輥設備。對3號槽進行徹底的改造，改善酸液紊流及溫升效果，并預留了將來安裝加長型浸沒式高紊流酸洗槽的空間。此外，更換了全新的雙段式酸氣排放系統，以滿足當地嚴格的環境排放要求。

　　自動化

　　生產線的電氣及自動化系統根據客戶設定的目標進行開發：1）盡可能保留從Turin廠拆解的設備；2）保留原有操作模式；3）改造自動化系統，采用更好地控制、人機界面、診斷、接口及2級自動化；

　　在對現場進行深入調查，檢查現有文檔、選擇需要保留的設備并檢查操作規程，根據這些分析，進行了完整、仔細的設備拆解與搬遷、改造工程。

　　由于在工程實施過程中市場情況發生變化，工程試車時間不得不被顯著縮短，由于技術人員的不懈努力及過程的標準化作業，最終建造的生產線試車時間縮短4周。