“雙八項目”降本增效

　　4月16日，攀鋼釩給熱軋板廠下達了4至12月份的倒逼成本費用指標：全年降成本3050萬元，其中，物耗成本降低1900萬元，費用成本降低1150萬元。

　　“在當前嚴峻的形勢下，要完成全年降成本3050萬元的目標，絕非易事。”該廠廠長佘廣夫告訴記者，為確保全年降本目標完成，該廠制定了28項、126條切實可行的保證措施，建立了“倒逼成本費用模板”，對成本費用指標做到“天天解讀、每周分析、半月小結、全月總結”，同時與先進企業對標，深入挖潛，規范管理輔助材料及備品備件，著力提升成本競爭力。

　　該廠制定了《熱軋板廠超常規措施工作推進方案》，明確了“雙八項目”，即8個降本項目和8個增效項目。

　　“我們將8個降本項目分解成19個子項目，由廠領導擔任項目負責人，科級干部擔任子項目的責任人，真正做到了專業室、作業區科級干部每人至少負責一個項目。”佘廣夫說。

　　1至4月份，該廠精心組織8個增效項目中效益產品的生產，確保了合同的及時兌現，為企業創造了可觀的經濟效益。

　　倒逼指標提升效率

　　“我們通過采用最優軋制模式，不僅保證了產品質量，減少了軋線廢鋼，還提高了綜合成材率。”佘廣夫告訴記者。

　　該廠推行“集停集軋”、“避峰填谷”、“空爐待料”等生產組織模式，在白班、中班用電高峰時段實行4至6小時集中空爐停軋，進行設備的維護與點檢，降低了生產工序能耗和煤氣單耗。

　　“熱送熱裝力爭今年內實現‘雙6目標’，即熱裝溫度達到600℃以上，熱裝率達到60%以上。”在談到熱送熱裝時，該廠生技室副主任張宏告訴記者。

　　“熱軋板廠設備檢修為周修模式，支撐輥更換周期為6至8天。為此，我們將兩者合二為一同時進行，通過現場的有效協調和組織，減少了停機時間。1至4月份共結合7次，提高了日歷作業率0.84%。”張宏說。

　　該廠對厚度大于100mm的軋線中間坯進行回爐挽救，有效降低了軋線廢鋼量。該廠將厚度為100mm至150mm的中厚板切割為2塊薄板坯，在遇有熱軋線更換支撐輥、檢修或待料等停軋時間在4小時以上時，從出爐端將其反裝入爐，利用停軋時間進行加熱燒鋼，最終軋制成正常鋼卷外發。1至4月份，該廠共計挽救軋線中間坯1196.25 噸，提高綜合成材率0.13%。

　　全方位降低物料消耗

　　“針對輔料清理存在的問題，我們要求各作業區制定班組輔料消耗管理臺賬，根據現場真實需求，核定班組和個人消耗定額。”該廠設備室主任陳亮介紹，他們通過及時跟蹤輔料的訂貨周期，根據工程項目實施進度申報輔料計劃，避免了因此造成的資金占用。

　　“我們還將油脂采購、實際消耗、泄漏進行統計分析，對每個用油點統計到每日消耗。”陳亮說，該廠根據分析情況重新制定消耗定額，將油脂消耗指標分解到點檢員和維護班組。

　　為了杜絕物資驗收入庫出現弄虛作假現象，該廠制定了《熱軋板廠材料管理實施細則》，規定由供貨商直供的“直付料”，點檢員不得單獨驗收，必須與保管員一同驗收入庫，并制定了相應的考核制度。

　　該廠還不斷尋找性價比高、安全性強的替代物資，在降低生產成本的同時，改善作業環境。該廠噴號字牌原用“硝基漆稀釋劑”進行清洗，職工反映“硝基漆稀釋劑”氣味難聞，而且熏眼睛。該廠人員多方尋找，最后選用煤油進行替代，不僅改善了職工的作業環境，還降低了生產成本。

　　在備件消耗方面，該廠堅持備件申報的兩級集中評審制度，要求點檢員必須根據維修技術標準和現場設備缺陷狀態提出需求計劃，作業區組織區工、專業組長對現場設備狀態進行核實，逐項進行集中評審；設備室組織專業人員進行二次評審，特別對事故件和價值較高的關鍵備件組織評審，杜絕積壓。

　　該廠對質量驗收不合格或上機未達到考核值的備件，嚴格履行異議程序，不允許違規操作，避免了經濟損失。