成本大大降低，工時大大縮短。昨天，華中科大透露，該校機械學院張海鷗教授主導研發的一項金屬3D打印技術“智能微鑄鍛”，在3D打印技術中加入了鍛打技術，成功制造出世界首批3D打印鍛件。

對此，專家們認為，該成果打破了3D打印行業存在的最大障礙，開啟了人類實驗室制造大型機械的歷史，并將給全球機械制造業帶來顛覆性創新。

據了解，3D打印作為一項前沿性的先進制造技術，已經成為全球新一輪科技革命和產業革命的重要推動力。然而，常規3D打印不僅成本很貴，且工時很長，還打印不出經久耐用的材質來，一直沒有得到突飛猛進的發展。全球3D打印行業一直處在“模型制造”和展示階段。

為解決這一世界性難題，華中科大數字裝備與技術國家重點實驗室教授張海鷗團隊經過十多年潛心攻關，獨立研制的微鑄鍛同步復合設備創造性地將已有千年歷史的人類金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新，大幅提高了制件強度和韌性，提高了構件的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且能打印出大壁厚差的金屬零件，省去了傳統巨型鍛壓機的成本，可通過計算機直接控制成形路徑，大大降低了設備投資和原材料成本

目前，由“智能微鑄鍛”打印出的高性能金屬鍛件，已達到2.2米長約260公斤。現有設備已打印飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等八種金屬材料。

經由這種微鑄鍛生產的零部件，各項技術指標和性能均穩定超過傳統鑄件。同時，該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，絲材料價格成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。由于這一技術能同時控制零件的形狀尺寸和組織性能，大大縮小了產品周期：制造一個兩噸重的大型金屬鑄件，過去需要三個月以上，現在僅需十天左右。