由寶鋼股份研究院、鋼管條鋼事業部與東北大學聯合進行的“PQF460無縫鋼管在線冷卻裝備及自動化控制系統開發”首期科研項目順利完成功能考核。這標志著寶鋼股份在國際上首家掌握了熱軋無縫鋼管在線控冷技術，并進入工業化應用階段。

控制冷卻技術作為熱軋鋼材組織性能調控的有效手段，已廣泛應用于熱軋中厚板、帶鋼、棒線材、型鋼等領域，有效支撐了鋼鐵產品向高性能化、減量化制造的發展。然而，在熱軋無縫鋼管領域，盡管已開展的相關在線控冷工藝研究較多，但受制于鋼管環形斷面特點及高強度均勻化冷卻需求等技術難題，直接導致控制冷卻技術目前在熱軋無縫鋼管領域的工業化應用幾乎為空白，成為制約熱軋無縫鋼管先進生產工藝技術發展的瓶頸。

近年來，針對熱軋無縫鋼管產品進入同質化惡性競爭的困境，寶鋼股份率先在國際上提出了將控制冷卻技術應用于熱軋無縫鋼管生產的突破目標，并與東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室全面合作，產學研聯動，開展了熱軋無縫鋼管在線控制冷卻技術裝備的科研攻關工作。2014年，依托寶鋼股份煙寶公司PQF460熱軋無縫鋼管生產線，開發出在線控制冷卻中試裝置，并開展了多輪技術攻關及中試實驗。在此基礎上開發出國內首套可實現精確控溫的熱軋無縫鋼管控制冷卻工業化裝備平臺，并于2016年4月成功實現熱負荷試車。

熱軋無縫鋼管控制冷卻工藝技術應用以來，顯示出良好的效果：冷后溫度控制精度高、冷卻均勻、冷后鋼管管形良好；噸鋼平均降低制造成本200元以上，能耗下降20%以上。針對熱軋無縫鋼管產品成分設計及鋼種規格特點，項目攻關團隊相繼開發出針對性、系列化的工藝應用技術；如采用TMCP-F工藝技術，有效解決了中厚規格結構管軋態性能低下，需要依賴離線熱處理的問題，實現了軋態供貨產品的工藝減量化生產；同時，利用開發的TMCP-B/M工藝技術實現了相關產品的在線組織調控及直接淬火工藝，為進一步開發高性能、高附加值熱軋無縫鋼管產品提供了有效手段。截至目前，寶鋼股份利用開發的控制冷卻裝備及工藝技術，已累計生產熱軋無縫鋼管6萬余噸，產品性能明顯提升，合金及工藝減量化效果明顯。

項目至今歷時三年，在項目組共同努力下，相繼突破圓形斷面鋼材高強度均勻化冷卻機理、裝備關鍵技術開發、鋼種及配套工藝策略控制等系列技術難題，取得良好的研發實施效果。項目的成功實施，標志著寶鋼股份率先在熱軋無縫鋼管在線熱處理裝備與工藝關鍵共性技術開發方面取得突破。對于進一步構建我國熱軋無縫鋼管先進工藝技術開發平臺，推動我國熱軋無縫鋼管產品工藝技術進步，具有重要的意義。