鋼中的含鈦量盡可能少。鐵合金中常常會帶入鈦元素，因此在冶煉時必須設法去除。通常情況下，鉻鐵是在鋼包精煉工序中添加到鋼液中的，但在這一階段，由于鋼液中的氧濃度低，因此把鈦作為氧化物去除是困難的。神戶鋼鐵公司采取在氧濃度較高的轉爐中，在脫碳精煉時向鋼液中加人鉻鐵，使鉻鐵中的鈦作為氧化物（TiO2）被吸收到轉爐渣中從而被去除，使鋼液中的鈦含量降低到7×10-6左右。

采用連鑄工藝，減少連鑄坯的中心偏析。為改善軸承鋼連鑄坯的中心偏析，該公司采用的是彎曲型大方坯連鑄機，同時在結晶器內和凝固末期安裝了電磁攪拌裝置。對于SUJ2之類的鋼種來說，由于固液共存區較廣，凝固末期可以移動的黏稠鋼區也較廣，容易產生明顯的中心偏析，僅在結晶器內或結晶器下方攪拌所增加的等軸晶對中心偏析的改善效果不大。在軸承鋼鋼水平均固相率占0.1%~0.2%時，凝固末期是攪拌的最佳時間。由于阻礙了黏稠鋼水的等軸晶區移動，改善中心偏析的效果非常好。

神戶制鋼開發出的超純凈鋼，其鋼中氧含量為4×10-6，鈦含量為7×10-6。超純凈軸承鋼的夾雜物個數少，最大夾雜物粒徑也小。對非金屬夾雜物采用酸溶解法進行評價，超純凈軸承鋼的非金屬夾雜物最大粒徑為23μm~27μm，按傳統工藝生產的軸承鋼的非金屬夾雜物最大粒徑為50μm~52μm，兩者相差在1倍左右，超純凈軸承鋼的非金屬夾雜物的晶粒尺寸更為細小。

超純凈軸承鋼不僅Al2O3夾雜物的粒徑更小，而且鈦系夾雜物的含量也較少，顆粒也較細小。接觸疲勞壽命試驗結果表明，超純凈軸承鋼的接觸疲勞壽命是傳統鋼的2.6倍。

JFE鋼鐵公司川崎制鐵廠轉爐生產軸承鋼的工藝流程為：高爐→鐵水預處理（脫硫、脫磷）→轉爐吹煉（頂底復吹每次裝載180t）→除渣→鋼包精煉→真空處理（RH）→連鑄（4流連鑄機，400mm×560mm）→均熱→開坯（150mm方坯）→鋼坯修磨（研磨修理）→棒材軋制。

該公司在鐵水預處理階段分別將磷含量和硫含量降至≤0.015%和0.005%的超低水平，故在隨后的轉爐吹煉中可確保最終碳含量達到0.90%左右的高水平，從而盡可能減少鋼中的氧和氧化物夾雜含量，確保鋼的高純凈度。此外采用擋渣出鋼技術，盡量使渣不流入鋼包中。在鋼包精煉中，加入CaO-SiO2-Al2O3精煉渣實現堿度、黏度和熔點的最佳化，隨后吹入氬氣進行強攪拌，再在RH爐中進行大循環量的脫氣，使鋼液中非金屬夾雜物上浮，提高鋼的潔凈度。連鑄工序中實施密封連鑄，鑄出400mm×560mm的大斷面連鑄坯。