高速鋼軋輥含有大量W、Mo、Cr、V、Co等合金元素。高速鋼軋輥的硬度、抗熱裂性、耐熱沖擊性均優(yōu)于高鎳鉻鑄鐵軋輥，而其耐磨損性是高鎳鉻鑄鐵軋輥的4-5倍，因此高速鋼軋輥在熱軋生產(chǎn)中得到很快推廣。高速鋼軋輥的使用中要注意以下方面：

　　1、輥面溫度控制

　　高速鋼軋輥熱膨脹量大，軋溫分布不佳易產(chǎn)生不均勻熱膨脹和氧化膜異常脫落，影響軋輥的熱凸度和輥縫精度。影響高速鋼軋輥氧化膜和熱凸度的關鍵因素是軋輥輥面溫度。

　　因此理想的軋輥冷卻方式、縮短輥面處于高溫狀態(tài)的時間，是控制輥面的氧化膜厚度、控制熱凸度、減少熱裂紋的重要手段。熱軋過程中軋輥的瞬時接觸溫度為600-750℃，輥面從接觸弧出來后，必須盡快將溫度由700℃降至300℃以下，以防止進一步氧化。軋輥經(jīng)過瞬時高溫接觸區(qū)后，快速工作在100%水冷環(huán)境中有利于形成具有最佳保護性能的氧化膜。通過優(yōu)化軋輥冷卻水分布，如加大出口側(cè)冷卻水量、加大軋輥中部的冷卻水量、降低冷卻水管高度等措施能夠明顯降低輥面溫度。

　　2、控制軋輥裂紋

　　高速鋼軋輥軋槽在使用過程中，由于熱疲勞引起軋輥表面熱裂紋難以避免，但出現(xiàn)熱裂紋后仍繼續(xù)使用，或修磨時未將裂紋徹底修磨干凈，則在進一步使用過程中裂紋會繼續(xù)擴展，出現(xiàn)掉肉。因此，高速鋼軋輥使用過程中，關鍵要控制好軋輥的使用條件和對軋輥的維護保養(yǎng)。

　　3、換輥、換軋槽操作

　　當生產(chǎn)使用高速鋼軋輥出現(xiàn)卡鋼或堆鋼在軋槽上時，應立即停水，迅速將上輥抬起，使軋材離開輥面并同時將堆積在下輥上的軋材立即移開，使受熱的軋槽在空氣中自然冷卻，事故處理后重新生產(chǎn)時，必須換槽，而且要隔2-3個槽，絕對不允許冷卻水沖到或流到受熱的軋槽上，如確實無法避免而又不能換槽，則必須換輥，待其自然冷卻后再重新裝機使用。