從安鋼第一煉軋廠技術質量科獲悉，該廠高強度焊絲鋼冶煉工藝取得新突破。采用新工藝后，該鋼種鋼鐵料消耗較原來噸鋼降低30千克，渣中TFe%含量由30%降低至20%以下，每年可降低生產成本20余萬元。

　　高強焊絲系列鋼種市場前景好，附加值高，效益可觀。但鋼水成分要求嚴格，冶煉難度大，主要體現為點吹多、爐襯侵蝕嚴重、鋼鐵料消耗高、出鋼下渣等，嚴重制約了生產。為此，該廠職能科室與生產車間緊密配合，經過工藝技術人員和100噸轉爐崗位操作人員的不斷摸索總結，終于找到了突破口。他們發現，在冶煉前期可以通過優化配料制度，合理控制鐵水和廢鋼加入量，根據鐵水成分變化適量加入石灰、白云石、燒結礦等頭批料，以此來控制冶煉前期溫度，防止噴濺。在一批料化完后，再分批次少量加入第二批料，此時觀察爐口火焰變化，根據化渣情況合理調整氧槍位置，加快化渣速度。在冶煉中后期，他們通過科學調整氧槍供氧制度，保證終點碳控制在0.03%~0.04%，磷含量控制在0.010%以下，終渣TFe%控制在20%左右，保證了一次吹煉成功，避免點吹導致的吹損嚴重。同時，因該類鋼種轉爐渣含量高，擋渣塞不易加入，在測溫取樣倒爐時，可采取提前倒渣的措施，保證出鋼擋渣效果，避免下渣回磷。

　　通過以上措施的實施，安鋼該鋼種冶煉成本噸鋼降低84元，鋼水純凈度和產品質量都有了大幅提升，同時也為下一步開發更高級別高強合金焊絲鋼奠定了基礎。