目前取向硅鋼工業研究的主要方向是：（1）改善取向硅鋼產品的磁性能，采用磁疇壁移動均勻化和細化磁疇等方法降低鐵損、減小磁滯伸縮系數，減少能耗并降低變壓器的噪聲；（2）采用低溫加熱工藝和更緊湊的生產流程（如薄板坯連鑄和雙輥薄帶連鑄工藝生產取向硅鋼等），降低生產成本，保持產品市場競爭力。

　　取向硅鋼生產技術未來發展趨勢主要集中在以下4方面：

　　（1）提高(110)[001]晶粒取向度的研究。

　　取向硅鋼的磁感強度只與(110)[001]晶粒取向度或(110)[001]位向偏離角有關，為提高晶粒取向鋼的取向度，選用對初次再結晶晶粒長大具有高抑制能力的抑制劑將起關鍵作用。美國首先采用MnS作抑制劑，后工序采用二次冷軋法制成了(110)[001]織構位向與軋向平均偏離角≤7°的普通取向硅鋼。

　　1968年新日鐵公司在Goss專利基礎上開發了用AIN+MnS作抑制劑，高溫常化后析出細小AIN粒子，對初次再結晶具有更強的抑制能力。后工序采用一次冷軋法，配合其它工序的特殊處理，使(110)[001]織構位向與軋向平均偏離角降低到≤3°、生產出鐵損更低、磁感更髙的Hi-B取向鋼。

　　近年來日本新日鐵公司采用AIN作抑制劑，脫碳退火后在＞1000×10-6NH3的＞75%H2+N2的連續爐內滲氮處理，控制PH2O/PH2≤0.04，滲氮量為（120~200）×10-6，滲氮處理后在＞10%N2+H2中以15-25℃/h速度升溫到（1000~1100℃）×（10-20h）退火，使二次再結晶完善后再升溫至1200℃，0.2mm厚板的B8達1.94~1.95T，該法生產的Hi-B鋼中AIN對初次再結晶晶粒長大的抑制能力較AIN+MnS抑制劑方案更強，磁感更高。

　　（2）降低取向硅鋼鐵損的研究。

　　進一步降低取向硅鋼鐵損的措施主要有細化磁疇（這對降低Hi-B鋼和≤0.23mm厚產品的鐵損更有效）、提高硅含量、減小鋼板厚度以及減小二次再結晶晶粒尺寸等，由于硅鋼中硅含量過高，易導致冷加工性變壞，因此通過提高硅含量降低鐵損程度有限，因此目前降低鐵損的主要目標在細化磁疇、減小鋼板厚度以及減小二次再結晶晶粒尺寸方面。

　　通過在抑制劑中添加Sn、Sb等單質元素，冷軋過程中采用時效軋制工藝可使Hi-B取向硅鋼二次再結晶晶粒尺寸由10mm×20mm約減小至4mm×6mm，可以使禍流損耗P17/50下降0.1~0.2W/kg。

　　減薄厚度的前提條件是應使二次再結晶發展穩定，減薄厚度可使經典渦流損耗下降，如Hi-B鋼由0.30mm減薄到0.23mm，磁滯損耗與異常渦流損耗不變，但經典渦流損耗由0.36W/kg降到0.21W/kg，下降了41.7%。

　　用物理及化學方法可使取向硅鋼磁疇細化，明顯降低異常渦流損失。如0.23mmHi-B取向硅鋼，經激光照射（ZDKH）處理，磁滯損耗與經典渦流損耗不變而使異常渦流損耗由0.40W/kg降至0.30W/kg，下降25%，從而使總損耗降低。

　　（3）鑄坯低溫加熱生產取向硅鋼工藝。

　　近年來許多取向硅鋼生產廠為降低生產成本，提高生產效率，競相開發了多種低溫加熱（≤1300℃）生產工藝，如：新日鐵八幡廠抑制劑采用AIN（Als0.025%~0.035%）為主，添加單元素Cr（0.15%~0.20%）、B（0.003%~0.004%）或Sn（0.05%~0.10%）、Bi（0.005%~0.10%）等方案生產Hi-B鋼，鑄坯加熱溫度降到1250℃以下。控制熱軋最后3道次總壓下率＞40%，最后1道次壓下率＞20%，經常化后，采用80%~90%壓下率的一次冷軋法，冷軋過程中采用時效處理；脫碳退火后經滲氮處理（含NH3的H2+N2混合氣），控制初次晶粒的平均尺寸d=18~30μm，可生產厚0.18~0.50mm產品，AIN的抑制作用比普通Hi-B鋼中AIN的抑制作用更強，二次再結晶發展更穩定，適用于制造節能變壓器，而且更有利于生產表面光滑（無玻璃膜）取向硅鋼，這使P17可進一步降低。

　　日本JFE不利用抑制劑，將鋼中C和Al含量均控制在小于0.01%，S、N、0均控制在小于0.003%。鑄坯加熱溫度降至1150~1250，熱軋后經900~950℃60s常化處理，冷軋前晶粒尺寸控制在200Μm以下，冷軋壓下率控制在70%~91%，在干的H2+N2）混合氣氛中以950℃初次再結晶退火，省去脫碳退火并采用1050~1100℃低溫最終退火（不需高溫凈化處理），制造成本明顯降低，產品軋向磁性較低，但橫向磁性有所提高，而且沖片性好，主要用于制作EI型變壓器、鎮流器、大型發電機和T型小電機。

　　韓國浦項采用以Cu2S（Cu0.3%~0.7%）和AIN（Als0.013%~0.019%）為主抑制劑，Ni（0.03%~0.07%）和0（0.03%~0.07%）的方案生產Hi-B鋼，鑄坯加熱溫度為1050~1250℃，熱軋板經900~1150℃常化后進行一次冷軋（壓下率為84%~90%），冷軋板厚度為0.23~0.35mm，經脫碳退火后，再進行滲氮處理。鋼中添加適量的B元素（0.0055%~0.0065%）可形成BN，進一步加強抑制能力。

　　德國Thyssen采用Cu2S+AIN+Sn作抑制劑，控制（Mn）x（Cu）/（S）=0.1~0.4。鑄坯加熱溫度為1050~1250℃，高溫常化處理后，采用冷軋時效處理的一次大壓下率冷軋。最終退火在＜10%H2+N2混合氣氛中緩慢升溫，防止Cu2S過早分解，成品磁性好。

　　（4）短流程生產取向硅鋼工藝。

　　繼德國蒂森1999年首次利用CSP流程生產無取向硅鋼之后，意大利AST鋼鐵公司在特爾尼（TERNI）建成的CSP流程還生產過普通取向硅鋼和高磁感取向硅鋼。

　　結語：

　　板坯低溫加熱技術是生產取向硅鋼的主要發展趨勢，低溫加熱一次冷軋法可以生產Hi-B產品，代表取向硅鋼領域當今世界最高技術水平，由于成本最低，性能好，產品的市場競爭力最強。

　　因此，開發與應用世界最先進的低溫加熱Hi-B取向硅鋼生產工藝技術，可以大力推動取向硅鋼生產技術的進步，提升Hi-B產品的數量、質量和品種，緩解世界能源供應日益緊張的局面，對節約能源和保護環境起到重要的推動作用。