近年來，首鋼通鋼集團將“污染物排放達到清潔生產一級標準水平”作為創新創優創業，推進創新驅動、轉型發展的重要目標，并將大力發展節能減排與循環經濟技術作為通鋼“十二五”發展規劃極為重要的內容。通過工藝設備改造、技術攻關及強化管理等多項措施，使通鋼的轉爐煤氣回收的水平不斷提高，綜合利用效益成效顯著。2011年，通鋼集團通化鋼鐵公司煉軋廠轉爐煤氣噸鋼平均回收量達到121.84Nm3/t，達到了國內先進水平；今年一季度，該廠轉爐煤氣回收又創下了129.18Nm3/t的新高，使轉爐煤氣放散這條污染之“龍”得以有效制伏，實現了節能減排環保的目的，變害為利，變廢為寶，取得了良好的經濟效益與社會效益。

　　對標找差定措施

　　通鋼地處東北，由于氣候的季節性差異等原因，使通鋼煉軋廠120噸轉爐自投產以來，轉爐煤氣回收水平一直比較低，與行業先進水平相比有較大差距。

　　針對這種情況，通鋼加大對標找差力度，經過認真組織分析，判定主要是由于缺乏煤氣平衡緩沖用戶，煤氣階段性不足或過剩，夏季轉爐煤氣基本停收，致使煤氣回收水平較低。為此，通鋼首先從用戶出口系統入手，新建一臺30兆瓦的剩余煤氣5號發電機組，解決了夏季煤氣過剩的問題，為提高轉爐煤氣回收率創造了條件，同時增加了發電量，創造了巨大的經濟效益。在此基礎上，通鋼的能源管理部門積極組織煉軋廠，針對煤氣回收水平低的原因進行技術攻關，研究降罩措施，延長煤氣的回收時間，增加回收量。經過努力，煉軋廠轉爐煤氣回收的質量和數量得到了大幅的提高。

　　為提高轉爐煤氣回收水平，通鋼組織動力廠、煉軋廠開展轉爐煤氣回收攻關工作，并下發了《轉爐煤氣回收考核規定》。一方面對動力廠強化管理，堅決杜絕煤氣拒收現象；另一方面強化對煉軋廠的設備管理，降低設備故障率，減少由于設備故障造成煤氣不能回收的情況。同時，組織能源管理部門的專業人員，堅持跟蹤煤氣回收系統的運行和煤氣回收情況，發現問題，及時分析，研究解決措施。

　　強化管理做保障

　　圍繞如何做到轉爐煤氣的應收盡收工作，通鋼從強化管理入手，制定了嚴格的考核辦法和切實可行的工作措施，以保證不斷提升轉爐煤氣的回收水平。

　　——及時對轉爐煤氣回收具體數據進行統計分析，根據分析情況研究提高轉爐煤氣回收量的具體辦法，根據煤氣平衡和季節變化情況，及時調整轉爐煤氣回收條件中的一氧化碳含量；經常深入基層崗位，對存在的問題及時解決；會同動力廠調度室及時制定煤氣回收系統運行方式；不斷研究開發新用戶，力爭夏季在煤氣比較富裕的情況下增加轉爐煤氣回收量；不定期召開由動力廠、二煉鋼廠、煉軋廠、自控處參加的轉爐煤氣回收情況通報（分析）會議，研究、解決轉爐煤氣回收工作中出現的問題。

　　——通鋼動力廠調度室每個班次由一名調度員專門負責轉爐煤氣回收，及時與煉鋼調度溝通，根據煉鋼生產節奏及煉軋廠冶煉品種鋼時對轉爐煤氣回收的影響規律，調整氣柜運行，保證回收工作順暢。利用在線能源監控網，認真研究用戶使用量與轉爐煤氣回收量的關系，科學合理地進行煤氣平衡，正確指揮調整高、焦加壓站出口調節閥與轉爐站出口調節閥的運行方式，合理地向高爐煤氣管道輸送轉爐煤氣，使其并入高爐煤氣管網，做到應收盡收，及時外送。

　　——各相關車間通過加強對設備設施的巡、點檢管理，保證煤氣柜、電除塵器、加壓機、煤氣管道運行正常，發現問題及時處理，保證備用設備達到使用狀態。運行崗位人員及時與動力調度、煉鋼煤氣回收崗位溝通情況，及時調整運行方式。同時要求崗位要嚴密監視煉軋廠轉爐煤氣中的含氧數據，確保含氧超標時電除塵器迅速斷電，保證轉爐煤氣回收的安全性。

　　技術攻關創水平

　　由于受煉鋼操作、煙氣捕集系統、除塵系統、風機系統、回收系統、氣柜系統等多個環節的制約，通鋼煉軋廠的轉爐煤氣回收水平較低，2010年轉爐煤氣噸鋼平均回收量僅為79.73Nm3/t。

　　2011年，該公司開始對提高轉爐煤氣回收量進行項目攻關，攻關組經過現場跟蹤、數據搜集、分析對比，找到了影響煤氣回收的原因，并制定了詳細的攻關方案。通過強化操作提高煤氣回收時間、修改和完善系統程序、完善煤氣回收系統設備點檢定修制度等措施，不斷提高轉爐煤氣回收量。2011年，煉軋廠轉爐煤氣噸鋼平均回收量達到121.84Nm3/t，達到了國內先進水平，取得了明顯的經濟效益和社會效益。

　　首先，縮短轉爐煤氣分析系統響應時間。通過規范轉爐煙罩的升降操作和提高煤氣分析系統煙氣流速，使轉爐煤氣分析系統響應時間縮短至1分鐘左右。提高煤氣分析系統煙氣流速。保證風機在高速時下槍吹煉，煙氣通過速度快，使煤氣分析儀開始工作，到分析出結果的分析響應時間縮短，增加了轉爐煤氣回收量。

　　其次，優化轉爐冶煉工藝操作。轉爐煤氣回收與轉爐冶煉工藝操作密切相關，煉軋廠通過煉鋼工序嚴格執行降罩操作規定、優化供氧制度、做好轉爐物料平衡和熱平衡的測算等措施，積極開展標準化作業，實現崗位操作的科學性、規范性、穩定性，有利于提高轉爐的煤氣回收量。

　　第三，修改和完善煤氣回收系統控制程序。將煤氣回收系統操作方式由原來“全自動回收”改為“手動回收”和“自動回收”的結合操作方式，解決了一爐鋼的煤氣回收過程中因條件變化拒收后，不能重新啟動回收系統的問題。

　　第四，提高轉爐煤氣回收操作人員的技能水平。由專業技術人員針對煤氣回收操作人員的技能水平進行現場培訓，強化煤氣回收過程中的注意事項。

　　第五，做好煤氣回收系統設備點檢定修工作。設備正常運轉是煤氣回收的基本前提，設備的點檢定修工作尤為重要。煉鋼電氣人員定期對轉爐煤氣分析儀進行標定，每周五更換濾芯和濾紙，定期對分析儀進行反吹，確保分析儀靈敏準確。設備點檢人員加大對煤氣回收系統內的所有機、電、儀和閥門等設備的點檢力度，發現對影響煤氣回收的設備故障需特殊處理，能解決的及時解決，暫時不能解決的制定定修計劃進行處理，保證煤氣回收系統的正常運轉。加強對水封、煤氣回收系統內的各個閥門和風機的巡檢力度，發現問題及時反饋處理，定期組織外協維護人員清理各水封。

　　成效凸顯增效益

　　通過技術改造及強化管理，通鋼轉爐煤氣回收水平提升效果明顯。2011年全年回收轉爐煤氣與2010年相比多回收130534080Nm3；將此部分煤氣合理轉換利用，替換出高爐煤氣、焦爐煤氣用來發電。與2010年相比，多回收的轉爐煤氣增加發電量，新增經濟效益3589.69萬元。

　　由于轉爐煤氣回收水平的提高，2011年，通鋼轉爐工序負能煉鋼水平得到較大提高。同時，通過提高轉爐煤氣的回收量，替換高、焦爐煤氣發電，使通鋼的自發電量有了較大提升，2011年比2010年自發電量提高了10.62%，通過發電量的提高，減少了外購電費支出，降低了生產成本。

　　通過提高轉爐煤氣回收，相應減少了轉爐煤氣的放散對大氣的污染，實現了減排的目的，使通鋼向創建一流清潔文明工廠邁出了堅實的步伐。