質量目標精準控制

　　產品研發的不斷升級、市場競爭的加劇、用戶個性化需求對終端質量要求越來越高。用國標質量標準的要求已經不能滿足客戶的個性化需求。隨著市場競爭加劇，用戶將鋼板不平度、邊角要求、表面清理環節的細微成本推到上游環節，增加了生產難度。

　　一家出口伊朗的容器板客戶，提出將國標要求不平度在3毫米的范圍縮小到1毫米。但是軋鋼部的矯直機的矯直厚度范圍在100毫米以下，設計100毫米以上的矯直無法實現。而客戶要求的厚板在100毫米以上，原有的西門子模型沒有此項程序。如何達到和滿足客戶要求，軋鋼部技術、設備等專業職工聯合研究，研發手動矯直功能，采用人工輸入參數等方式，一步步摸索，不斷推進，最終實現最大矯直厚度達到300毫米，不僅滿足現有客戶需求，也為客戶更高要求做足了準備。

　　生產過程精準控制

　　軋鋼部在生產中加強過程管控，提高執行率和執行力，規范操作，提升產線過程控制能力，穩定各項指標。

　　在鋼板剪切過程中，為確保鋼板成材率，必須嚴格控制鋼板尺寸，因此，操作人員要在鋼板兩側的邊部提前留出一定的邊部剪切余量。過去，軋鋼部精整區域的職工們為保證質量，一直堅守著“寧長勿短最保險”的態度，在剪切鋼板時，鋼板寬度偏差達15毫米，長度偏差40—100毫米。而在鋼板銷售時，剪切余量鋼板不計入交貨重量。剪的短了，就有可能產生帶出品，影響質量；剪的長了，又增加了成本。為了解決這一問題，精整區域職工與相關技術人員通過對標先進，并結合區域實際，制定出鋼板寬度偏差不得大于8毫米，長度偏差不得大于25毫米的規定。盡管這樣做增加了操作難度，對于每名操作工都是挑戰，但是大家都投入全部精力，保證剪切的精準。在日常操作中，班組成員拿著尺子，對鋼板一毫米一毫米地進行檢測、校準，盡最大努力減少剪切余量。以前每天只需測一兩次，現在每天要測幾十次。精整區域還給各班組更換測量工具，避免由于長期高溫測量造成測量工具形變而產生的誤差。

　　設備保障精準控制

　　設備功能精度的精準控制是保障正常生產和產品質量的基礎。軋鋼部以降低費用為主線，以功能精度建設為中心，實現設備穩定、經濟、高效運行。通過加強維檢一體化管理，推進備件現場自修，降低修理費用，實現了軋鋼各工序的精準控制。

　　在軋鋼部熱處理區域，一直以來，預處理上噴槍距離鋼板420毫米，漆面覆蓋鋼板寬度520毫米，為盡可能降低油漆耗用成本，他們首先從降低漆膜厚度入手，通過與設備專業溝通，將預處理上噴槍距離鋼板高度提高50毫米，并把鋼板的運行速度由之前的3.1米/秒提高到3.6米/秒。這樣一來，通過增加輻射角覆蓋面積，有效降低了漆膜厚度，相同重量油漆的覆蓋面積增加了10%。

　　不僅如此，他們還想出了另一個降低船板漆消耗的好辦法。在前期對預處理船板寬度進行跟蹤對比后，他們發現要噴漆的船板寬度小于3米的鋼板總數占月噴漆船板總數的一半以上。熱處理區域職工想，如果能根據噴漆鋼板的實際寬度進行噴漆，那樣會節約不少船板漆。為此，他們向設備專業提出了這一想法，經過一番改造，將原噴槍全行程噴漆方式改為視鋼板實際寬度噴漆的方式噴漆，極大降低了船板漆的消耗，每噸鋼板消耗船板漆由2.2千克降至1.9千克。

　　成本管控精準控制

　　軋鋼部精準控制每一項工序軋制費用，通過“日動態、周反饋、旬分析、月總結”細化過程掌控窗口，細化指標管理、控制各項費用。

　　磨輥區域職工根據每個輥期內軋輥的軋制量、軋制時間，結合輥身的硬度值分別進行統計，制定合理的輥身修磨計劃。然后按照軋輥工作的技術條件要求進行計算，綜合評定后得出軋輥的合理修磨程度，以減少消耗，降低成本。他們還增加了軋輥探傷的頻率和次數，通過目測判斷、超聲波檢驗、渦流探傷等手段合理制定開機修磨時間，提高了修磨效率。同時，軋輥裝配班組職工嚴格執行各項操作，將導板梁與輥面的間隙控制在2.5毫米至3毫米之間。精細成本管理，處處用心，使噸鋼軋輥消耗由0.7千克降至0.5千克。

　　在細化每個工序過程掌控的同時，軋鋼部將外委工作轉為自己做，大幅度降低外委費用。煤氣三通換向閥價格在1萬多元，拿到外邊修復一次價格也在2000多元。操作工和點檢員經過試驗，發現可以將換向閥串組使用，在滿足生產需求的同時，減少了煤氣三通換向閥的使用量，降低了采購和維修成本。