含鐵塵泥是鋼鐵生產伴生的二次含鐵資源，約占鋼鐵產量的10%，其含鐵量高達45%以上。公司產能不斷提升，所伴生的含鐵塵泥也逐漸增多。于是，加快對含鐵塵泥的綜合利用成為公司的一件大事。公司在2009年進行了含鐵塵泥冷固結球團工業試驗，并于2011年在煉鐵廠一燒車間、二燒車間分別建成了每天可輸送1000噸含鐵塵泥冷固結球的上料系統。隨著該項目的成功落地，公司即可“吃”掉當年產生的含鐵塵泥，實現了含鐵塵泥的產用平衡。

　　理論上看似簡單的含鐵塵泥綜合利用，若取其利并非那么簡單。為實現含鐵塵泥的全部回收，公司在原有含鐵塵泥管理、試驗的基礎上，以保證冶煉系統生產穩定為前提，根據含鐵塵泥的產量、質量變化情況，制定了相關質量標準，出臺了含鐵塵泥使用規定。與此同時，公司通過開展含鐵塵泥利用試驗，成功摸索出了多條含鐵塵泥使用途徑：煉鐵瓦斯灰全部返燒結工藝利用；部分轉爐泥經造球后直接返轉爐工藝利用；部分燒結、煉鐵除塵灰直接返燒結工藝利用；其它含鐵塵泥運往煉鐵廠污泥車間，經混合、破碎加工后返燒結工藝利用。據統計，2011年公司共利用含鐵塵泥近90萬噸，創造了可觀的經濟效益。

　　自2008年以來，公司對含鐵塵泥綜合利用進行科研立項，確定了把含鐵塵泥造成小球，達到一定強度，再加到燒結機中的工藝路線。2008年9月，工業試驗在煉鐵廠三燒車間順利完成。2009年10月，公司含鐵塵泥冷固結球團生產線正式投產。公司生產部綜合利用室李福栓表示，作為一種全新工藝，含鐵塵泥冷固結球團生產線的投產不僅可以消除由于含鐵塵泥直接混入精礦倉造成的氨氣大量釋放而影響職工健康的困擾，而且可以解決含鐵塵泥直接燒結造成的配料不均勻和透氣性差等難題。

　　據了解，作為鋼鐵生產的“共生物”，不斷摸索含鐵塵泥的有效利用途徑，對鋼鐵企業發展循環經濟、降本增效將產生巨大影響。特別是不經落地、直接利用的“造球工藝”，其環保、經濟和社會效益，都將使其成為鋼鐵行業綠色發展的“新寵”。