煉鐵廠130、180燒結機850mm厚料層生產實踐

劉文豪

（煉鐵廠）

摘  要：本文介紹了煉鐵廠130、180燒結機通過布料設備優化、實施梯形布料等措施將料層厚度由750mm提到到850mm，各項技術經濟指標改善，燒結轉鼓強度提高0.67%，返礦率下降1.75%，燃耗降低1.36kg/t。

1 前言

130、180燒結機分別于1999年和2001年投產，設計料層厚度為600mm，2013年對兩臺燒結機進行大修改造，臺車墻板高度提高到750mm，燒結礦產質量得到一定改善，但為了進一步滿足高爐精料方針需要，確保高爐長周期穩順，2017年2月在不進行較大設備改造前提下，利用檢修時間對布料系統就行了優化，料層厚度提高到了850mm，燒結礦轉鼓強度提高到78%以上，燃料消耗降低1.36kg/t，燒結礦高溫冶金性能改善。

2 厚料層燒結技術

眾所周知厚料燒結有利于改善燒結技術經濟指標，但隨著料層厚度增加帶來一系列問題：料層透氣性變差、燒結速度變慢、臺車兩側撒料嚴重、易形成過濕層或過濕層加厚等。

2.1 料層透氣性影響

  料層透氣性是影響燒結過程重要因素，在現有原料及工藝條件下，隨著料層厚度的增加，料層間阻力增大，通過料層有效風量減少，因此實施厚料層燒結時，必須相應地改善料層的透氣性，尤其使用褐鐵礦比例較高時過濕層對透氣性影響更為突出，因此厚料層燒結需重點解決透氣性變差的問題。

2.2 產、質量影響

由于透氣性變差，垂直燒結速度變慢，整個燒結過程完成時間延長，被迫降低機速，終點位置同樣控制在17#風箱時料層厚度由750mm增加到850mm，130、180燒結機機速分別降低0.21 m/min、0.2m/min，對產量造成一定影響。

表1 料層厚度提高前后工藝參數情況

在質量方面，隨著料層厚度的提高自動蓄熱作用增強,料層內高溫保持時間相對增加，相對的可以降低燃料的用量，增強了燒結過程中的氧化氣氛，有利于各種物理化學反應的充分進行,以及粘結相礦物的結晶和再結晶,使燒結礦的結構得到改善，另外臺車上層燒結礦強度較中下層強度低，而料厚增加后表層燒結礦比例相對減少，整個燒結礦的強度得到提高。

3 厚料層燒結實施

  為了把料層厚度提高至850mm，我們把點火爐整體抬高100mm，在九輥最下面一輥子處安裝擋料板+擋板皮（擋料板高于臺車墻板，防止掛臺車，配合擋板皮密封），一直延伸至平料板，減少因料層厚度提高導致臺車兩側撒料嚴重。

3.1 強化制粒效果

（1）增加生石灰配比

生石灰遇水消化放熱提高料溫，同時其粘性強可大大改善混合料成球性能，適量增加生石灰配比來改善料層的透氣性，但生石灰用量的增加對其消化不利。因此在配料皮帶上增加2個霧化噴頭，使得生石灰預消化，確保生石灰在圓筒內充分反應。

（2）圓筒加裝霧化噴頭

原管道打孔給水方式（柱狀水）不利于混合料成球，混合機混合造球時間相對很短，但若全部改為霧化噴頭易造成噴頭堵死，嚴重時可能加不出水，是因為我車間所使用的水源包括脫硫廢水，含雜質多，因此將霧化噴頭和原噴頭交替安裝，并定期對霧化噴頭進行檢查清理。使用這種方式加水方法即強化制粒效果，又保證生產連續穩定。

圖1 二次圓筒出料口混合料＞3mm比例

通過提高生石灰配比及使用霧化噴頭，混合料制粒效果好，其中＞3mm比例由58%左右提高到68%左右，料層透氣性大為改善，為厚料層燒結打下基礎。

（3）提高料溫

過濕層是燒結過程中水汽在料層下部冷凝時形成的，為減少過濕層影響最好的方法是提高混合料的溫度，為此主要采取以下措施： ①將公司管網蒸汽及余熱發電鍋爐直排蒸汽送入熱水箱進行加熱，保證加入圓筒水溫在80℃以上。②爐前混合料倉倉壁四周安裝噴嘴，使用蒸汽預熱，為了解決中間料溫低，兩邊料溫高問題，在混合料倉中間各增加2個噴嘴，可保證出料口左中右料溫均勻。通過以上措施可以使混合料的溫度達到65 ℃以上，減少過濕層對透氣性影響。

3.2 實施梯形布料

   在臺車墻板不抬高前提下把料層厚度提高至850mm，即高出墻板100mm，勢必造成臺車兩側混合料大量撒落，為了解決這個問題，我們在兩側臺車墻板上沿接料板位置安裝斜向內三角板，并在平料板后面安裝可上下自由活動擋輥，對高出臺車兩側混合料進行壓實，既避免了兩側撒料又減少兩側漏風，緩解邊緣效應。

3.3 漏風治理

   厚料層燒結一方面需要改善混合料透氣性，另外還需要專項漏風治理，以提高通過料層有效風量，減小料層提高后對產量影響。在檢修期間我們對機頭機尾密封板進行整體更換、磨損嚴重的3-6#、17-18#風箱進行耐磨處理，風箱內側整體鋪耐磨鋼板、制定臺車修復標準化文件，按要求對臺車進行修復。漏風治理是一項需要長期堅持的工作，漏風率下降是體質增產的關鍵。

3.4 標準化操作管理

要實現厚料層操作除了以上措施之外, 還應從操作和管理上著手確保厚料層燒結得以長久穩定開展下去，為此我們根據現有生產及設備條件,制定了相應的標準化考核制度及厚料層操作方案，對違規操作班組進行嚴厲考核，目前料層厚度穩定在850mm，4個橫班操作也得以規范統一, 保證了生產的穩定。

表2 料層厚度提高前后生產指標情況

 從表2可以看出料層厚度提高100mm之后，轉鼓強度提高0.67%，返礦率下降1.75%，低溫還原指標改善，燃耗降低1.36kg/t，厚料層燒結對改善燒結礦質量及降耗效果顯著。

4 結語

通過強化制粒改善透氣性、梯形布料、漏風治理、標準化操作等一系列措施，130、180燒結機實現850mm厚料層燒結，燒結礦質量得到明顯改善，固體燃料消耗降低，下一步我們將固化現有操作標準，加大標準化檢查，確保生產過程穩定，進一步提高燒結礦產量。