藥芯焊絲具有熔敷速度快、生產效率高、焊縫成形美觀等特點，廣泛應用于船舶、機械制造、橋梁等領域。軋制生產時藥芯焊絲容易出現條塊狀缺陷，這種缺陷無規律的分布在焊絲用冷硬卷和連退卷表面，嚴重影響了焊絲使用效果。

分析得知：在熱軋工序中帶鋼表層會形成粗晶組織，后續冷軋過程中，粗晶區和細晶區交界部位形成應力集中，以及晶界處硫化物等夾雜富集，從而導致表面開裂和出現條塊狀缺陷。

條塊狀缺陷一般通過焊絲鋼成分調整、熱軋溫度及卷取工藝加以控制，具體是：

1、調整焊絲鋼成分。

焊絲用鋼成分設計應滿足其深沖性能，并具有良好的延展性，避免拉拔過程中出現斷絲。為了提高焊絲鋼在高溫狀態下的強度，增加變形抗力，適當提高Mn元素含量調整為0.29%，使更多的Mn元素可以和鋼中S結合形成MnS夾雜物，填充到Fe-Fe3C晶格中，減輕S的“熱脆”危害。同時，為了提高鋼的延展性，降低淬透性，獲得穩定的鐵素體+珠光體室溫組織，將C控制目標下調為0.027%左右，Si含量下調為0.02%。

2、調整焊絲鋼熱軋工藝參數。

為了有效抑制鋼卷彎取變形過程中帶鋼表面局部晶粒的異常長大，將終軋溫度由910～930℃調整為890℃，同時將熱軋卷取溫度由720℃調整為580℃。卷取前充分利用層流冷卻來控制晶粒長大速度，增加鋼卷表面強度。與此同時，選用合適的潤滑機制，使變形區均勻變形。

3、調整卷取夾送輥壓力。

卷取機夾送輥采用小壓力控制方式。精軋機與卷取機之間建立張力控制后，夾送輥壓力設定為5kN的目標壓力值，此后直到精軋機F2開始拋鋼，將夾送輥尾部目標壓力值控制在20kN。整個過程中，相當于成品帶鋼頭部150m和尾部200m使用正常夾送輥壓力進行卷鋼，中間部分使用5kN的小壓力進行控制。夾送輥的夾持力減小，作用在帶鋼表面的能量降低，降低形變誘導相變的發生，有效控制晶粒異常長大。