底部供氣元件在爐底的位置和供氣量是影響頂底復吹工藝的重要因素，根據轉爐容量和爐型等條件的不同，底槍有2支、4支或更多支。某鋼廠將脫磷爐底吹元件更換為8孔，爐役前期脫磷爐運行良好，但隨著時間的推移，底吹元件堵塞導致脫磷效果下降，同時存在脫磷爐爐溫不足、熱量不足、黏爐黏鋼等情況。因此，此鋼廠準備將底吹元件再次更換，底吹元件所在的內外圈直徑也發生改變，由此需要重新對脫磷爐做物理模擬試驗，以確定最優分布。

北京科技大學的學者為達到良好的高效復吹效果，改善熔池攪拌情況，采用雙指標(混勻時間和傳質速率)研究了底吹布置方式對轉爐吹煉過程中渣-鋼界面攪拌與傳質效果的影響。試驗研究結果表明，最優布置方案為內8孔布置，此時渣-鋼界面傳質速率最大，混勻時間最小。大部分底吹布置的混勻時間與傳質速率存在反比關系。從整體來看，內圈孔數越多，渣-鋼界面傳質速率越大，混勻時間越小。對于2-6分布，將底吹元件分布的內圈與外圈合并一起看，底吹元件分布得越均勻，則此布置的攪拌與傳質效果越好。