精沖件的毛刺指沖裁面端部上的不規則凸起。毛刺的去除問題，一直是國內各精沖企業的難題。由于毛刺狀態和零件材料的不同，清除毛刺的方法也各異。主要是：

1、手工去毛刺。

人工使用鋼絲刷、銼刀、刮刀等工具清除毛刺，勞動強度大，效率低、成本高，只適用于單件小批量生產的精沖件。但該方法靈活，不受場地與設備限制，幾乎任何精沖件都可使用。

2、砂帶磨床去毛刺。

效率低，操作環境差。主要缺點是只能去除零件表面的毛刺，不能達到工件表面的粗糙度、光潔度要求。

3、振動法去毛刺。

利用振動電機產生的振動偏差，使機器在三維面內運動，從而使工件與磨料沿一個方向運轉，互相摩擦，達到處理表面的效果。適用大批量剛度好的平板類零件及具有較小壓凸、壓窩的成形工件的光飾光整加工，處理效果好。缺點是小孔、齒部和異形凹槽處的毛刺很難去掉。

4、磁力研磨機去毛刺。

采用不銹鋼磁針作為磨料，通過磁場力量傳至不銹鋼磨針使工件作高頻率旋轉運動，最終達到精密工件快速去除毛刺、污垢的效果，能使零件內孔、死角、細小夾縫處起到明顯去除毛刺的效果。

5、自動去毛刺機去毛刺。

自動去毛刺機的特點有磨料刷彈性磨削，對工件邊緣（孔）有較大的切削力，對平面作用力很小，可自動選擇性去除工件邊緣毛刺而不影響工件的原有尺寸精度。可以加工很小的零件，自動化程度高，適合大批量生產。

6、模具內去毛刺。

是在模具的下模板上設置有去毛刺工位，去毛刺工位內安裝有去毛刺小沖頭，小沖頭帶有圓角，在沖壓的同時，可完成去毛刺工作。該方法需增加模具設計難度，目前應用并不廣泛。

7、其他方法去毛刺。

用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。適用于難于去除的內部毛刺、熱處理后和精加工的零件。

總體而言，一般對于精沖零件采用手工、砂帶磨床及振動法去毛刺，也可采用熱化學及電化學法去毛刺，復雜零件往往需要選擇一種或幾種去毛刺方法來綜合去除毛刺。