1轉(zhuǎn)爐熔渣熱潑處理工藝

目前，鞍鋼本部j鋼軋熱燜車間采用熱潑鋼渣處理工藝，即先將每一罐渣潑人渣池，打水冷卻至表面發(fā)黑并無(wú)蒸汽冒出，再潑下一罐渣循環(huán)操作至渣池滿，然后蓋上燜渣蓋集中打水2h，然后進(jìn)行燜渣24h，讓鋼渣自然粉化，之后將大塊鋼送往廢鋼處，其余粉狀物料運(yùn)往礦渣公司準(zhǔn)備磁選處理。

2轉(zhuǎn)爐熔渣熱燜處理工藝

鞍鋼鲅魚圈分公司熱熔鋼渣處理生產(chǎn)線采用了目前世界上比較先進(jìn)的熱燜工藝,該工藝是每次將一定量的熱熔鋼渣傾翻在熱悶裝置中，然后進(jìn)行打水冷卻至鋼渣表面發(fā)黑并渣池?zé)o積水，然后再用挖掘機(jī)進(jìn)行翻渣。之后再循環(huán)進(jìn)行第二次翻渣直至渣池滿，然后蓋上燜渣蓋，間斷噴水產(chǎn)生蒸汽進(jìn)行熱燜，在2．31kPa的飽和蒸汽下共計(jì)蒸150min，整體熱燜工藝實(shí)現(xiàn)了PLC全自動(dòng)化操作，提高了燜渣效率，使鋼渣穩(wěn)定后出渣。處理后鋼渣再進(jìn)行磁選處理和天然風(fēng)化，后經(jīng)壓蒸安定性檢驗(yàn)合格后供建材領(lǐng)域使用。

3轉(zhuǎn)爐熔渣熱潑處理工藝與熱燜處理新工藝特點(diǎn)分析

轉(zhuǎn)爐熔渣熱潑處理工藝相對(duì)于傳統(tǒng)冷棄法有一定優(yōu)勢(shì)，即勞動(dòng)條件較好、處理速度快、金屬回收率較高、處理渣的能力大，處理后的鋼渣相對(duì)于傳統(tǒng)的冷棄法塊度小、游離氧化鈣含量明顯降低，有利于鋼渣磁選處理和尾渣的綜合利用。同時(shí)其缺點(diǎn)也比較突出，例如，產(chǎn)生蒸汽量大，排氣管道腐蝕嚴(yán)重，對(duì)廠房和設(shè)備壽命有一定影響，導(dǎo)致操作區(qū)環(huán)境污染嚴(yán)重；而且處理后渣塊粒度差距較大，常常需要對(duì)大塊鋼渣進(jìn)行切割或爆破處理，鋼渣的后續(xù)綜合利用困難較大。

轉(zhuǎn)爐渣熱燜處理新工藝相比傳統(tǒng)的熱燜法優(yōu)勢(shì)明顯，處理設(shè)施占地少，機(jī)械化程度高，勞動(dòng)強(qiáng)度低，粉塵少，環(huán)境污染小。處理后鋼渣粉化率在80％以上，渣鐵分離效果好，金屬回收率高；處理后游離氧化鈣含量比較低，鋼渣膨脹性小。缺點(diǎn)在于處理時(shí)間長(zhǎng)，鋼渣粒度不均勻。工藝復(fù)雜，設(shè)備、廠房等投資大；對(duì)處理渣的溫度和粘度有明顯限制條件，溫度過(guò)高和粘度過(guò)大不能處理等。

4轉(zhuǎn)爐熔渣處理工藝的發(fā)展方向

煉鋼過(guò)程中產(chǎn)生大量的高溫熔融鋼渣(1600～1650~C)，每噸渣帶走的熱量約相當(dāng)于標(biāo)準(zhǔn)煤60kg。2009年我國(guó)產(chǎn)粗鋼產(chǎn)量為5．678億t，按轉(zhuǎn)爐渣的產(chǎn)量為粗鋼產(chǎn)量的12％估算，轉(zhuǎn)爐渣的產(chǎn)量為0．68億t左右。由于熱量回收困難，鋼鐵企業(yè)處理爐渣時(shí)只考慮轉(zhuǎn)爐渣的后續(xù)利用，熱量基本沒有得到回收。

目前，熔渣的余熱是鋼鐵企業(yè)中唯一沒有被利用的二次能源。隨著鞍鋼等鋼鐵企業(yè)對(duì)“節(jié)能降耗”重視程度的不斷提高，高效、高品質(zhì)地回收冶金熔渣顯熱將成為鋼鐵企業(yè)降低綜合能耗的一個(gè)重要研究課題。而這一點(diǎn)成為熱燜鋼渣工藝進(jìn)一步發(fā)展的重要瓶頸之一。

而現(xiàn)有廣泛使用的鋼渣處理工藝，包括轉(zhuǎn)爐渣熱潑工藝和熱燜新工藝，都未能實(shí)現(xiàn)鋼渣余熱的進(jìn)一步回收利用，造成鋼渣顯熱的大量浪費(fèi)。而且部分工藝在處理鋼渣的同時(shí)，大量產(chǎn)生的蒸汽中含有一定量硫化物等揮發(fā)性物質(zhì)，對(duì)空氣質(zhì)量和作業(yè)環(huán)境造成危害。所以，鋼渣顯熱回收和降低處理過(guò)程的污染物排放將成為鋼渣各類處理工藝進(jìn)一步發(fā)展的研究重點(diǎn)。