與傳統的鑄/鍛工藝相比，粉末冶金工藝消除了宏觀偏析，改善了合金的組織，提高了盤件性能，但是由于其獨特的工藝步驟也帶來了一些不可避免的缺陷。粉末高溫合金中的主要缺陷有：一. 原始顆粒邊界，二. 熱誘導空洞，三. 夾雜。

　　一．原始顆粒邊界。

　　原始顆粒邊界是在粉末制備和隨后的熱等靜壓過程中形成的。制粉期間，粉末在冷卻過程中會出現不同程度的元素偏析，同時還會生成一定數量的氧化物質點；熱等靜壓期間，快凝粉末顆粒中的亞穩相組織向穩態轉變，粉末表面富集的元素會形成穩定的第二相顆粒，表面存在的氧化物質點一般會加速這一過程的進行，在粉末顆粒邊界處迅速析出大量第二相顆粒，嚴重時可形成一層連續網膜，勾勒出了粉末的邊界，最終使合金錠坯中保留原始的粉末顆粒形貌。原始顆粒邊界阻礙了粉末顆粒間的擴散和冶金結合，并且一旦形成就很難在隨后的熱處理過程中消除。嚴重的原始顆粒邊界會顯著降低合金的塑性和疲勞壽命，甚至造成制件在使用過程中發生斷裂等惡性事故。有效減弱或消除原始顆粒邊界的方法主要有: ① 調整合金化學成分，降低 C 和 Ti 含量，加入 Hf，Nb，Ta等強碳化物形成元素。② 采用粉末預熱處理工藝，將松散粉末先在較低的 M23C6型碳化物穩定溫度范圍內進行預熱處理，在顆粒內部樹枝間形成M23C6型碳化物，再升至較高的 MC 型碳化物穩定溫度范圍進行熱等靜壓壓實，以減少熱等靜壓時在粉末顆粒表面析出穩定的 MC 型碳化物。③ 采用兩步法熱等靜壓工藝，在加熱過程中先在較低溫度下保溫，然后再升高到熱等靜壓溫度壓實。④ 在略低于固相線的高溫下進行熱等靜壓處理，然后再進行熱變形獲得所需晶粒組織。⑤ 采用熱擠壓工藝破碎原始顆粒邊界。

　　二. 熱誘導孔洞。

　　熱誘導孔洞是由不溶于合金的殘留氬氣或氦氣所引起的。在熱處理過程中，殘留氣體膨脹，形成了不連續的孔洞。如果冷卻后沒有施加其它變形工藝，孔洞將滯留在合金中。合金中熱誘導孔洞的來源，首先是霧化制粉過程中，惰性氣體被包覆在粉末顆粒內部形成了空心粉; 第二是粉末脫氣不完全，粉末顆粒表面吸附有氬氣或氦氣; 第三是包套有細微泄漏，在熱等靜壓過程中，高壓的氬氣會壓入包套內。熱誘導孔洞易成為合金的裂紋源，導致合金拉伸強度和屈服強度下降，尤其是低周疲勞性能嚴重降低。熱誘導孔洞的問題可以通過工藝控制來解決。

　　三. 夾雜。

　　非金屬夾雜是影響盤件壽命的主要因素，夾雜物主要是陶瓷夾雜、熔渣、異金屬和有機物，來源于母合金、粉末制備和處理過程。夾雜物是低周疲勞的裂紋源，明顯降低合金的塑性和低周疲勞壽命，也易形成淬火裂紋。減少粉末中夾雜物的有效措施主要是: 研發高純凈粉末制備和處理技術，從源頭降低夾雜的含量；使用細粉，減小夾雜物的尺寸和數量。