高爐出鐵口耐火泥是用焦油和樹脂將Al2O3、SiO2、SiC、Si3N、C等粒狀原料進行混合攪拌形成具有可塑性的泥狀耐火材料。利用MgO高耐蝕性，提高出鐵口耐火泥的耐用性可以減少耐火泥消耗量并可減輕作業負荷。同樣，利用MgO的高耐蝕性，在鐵水和熔渣流經的出鐵槽Al2O3-SiC-C澆注料中添加尖晶石（MgAl2O4）可以降低出鐵槽鐵水、熔渣界面部位的損耗速度。雖然含MgO耐火泥已經得到廣泛應用，但尚無有關的詳細研究報告。本文介紹添加MgO對高爐出鐵口耐火泥特性的影響。 

　　當MgO添加量小于4.7%時，孔隙率有少許增加，這是因為隨著液相量的增加，從液相中析出的尖晶石量增加，抑制了試樣燒成后的收縮。尖晶石析出經XRD和SEM分析得到確認。但是，當MgO含量增加到7.7%時，孔隙率反而降低。其原因可能是由于MgO添加量增加，促進了Si3N4向液相的溶解，使液相產物成為富SiO2相，析出的尖晶石可能再次溶解。這一點是從加熱到1400℃的試樣M4中檢測到堇青石的XRD檢測結果推定的。由于Si3N4向Mg-Al-Si-O-N系液相的溶解比較緩慢，因此，可能在加熱過程中，液相組成發生變化以及由此引起穩定凝固相發生變化，但詳細的原理尚不明了。

　　可以認為，隨著MgO添加量增加，密度變小使得非晶態相增加。從而推斷密度隨著MgO添加量增加而變小。非晶態相增加的結果強化了耐火材料內部結合程度，使抗折強度提高。

　　從腐蝕實驗后試樣斷面觀察可知，MgO添加量增加，耐火材料的耐蝕性提高。

　　實驗研究可以得出如下結論：

　　高爐出鐵口耐火泥中添加MgO，促進了非晶態組織的生成。MgO添加量增加，耐火泥1400℃加熱后的特性發生變化，這種變化與非晶態組織的生成量和從非晶態組織中析出的礦物相有關。此外，MgO添加量增加，耐火泥的耐蝕性提高，這是從非晶態組織中析出的尖晶石起作用的結果。