前些年, 國外開發了一些非高爐煉鐵技術, 主要是熔融還原技術。雖然這些非高爐煉鐵技術取得了一定的成果, 但因為高爐煉鐵的生產規模大、能耗低、效率高、質量好, 據有關專家估計, 在較長的一段時間內其他煉鐵方法無法與之相比 。特別是目前先進的高爐的噴煤量已經達到260 kg/ t (Fe) , 生鐵的成本在100 美元/ t 左右。這些都為已經開發成功的熔融還原技術的推廣帶來許多困難, 使一些需要進一步完善的熔融還原技術更是舉步艱難。面對這種情況, 國外的一些研究開發公司及時地將熔融還原的技術應用到處理固體廢棄物中, 并取得了很好的結果。

　　日本川崎公司自70 年代以來, 開發出一種使用廉價鐵礦粉, 低質焦炭和煤的熔融還原流程, 并在1986 年進行了半工業試驗, 已具備了工業化條件。該熔融還原被稱為Kawasaki 流程, 特點是采用了雙排風口和爐內存在焦炭床。由于該技術采用一些低質的焦炭, 與當時熔融還原的全部采用煤代焦的主體指導思想不符, 故這項技術一直沒有得到人們的重視。在20 世紀90 年代, 川崎千葉制鐵所投資70億日元, 在該項技術的基礎上, 開發了處理煉鋼粉塵和軋鋼廠水處理時產生污泥的方法, 也稱之為粉塵精煉爐 。

　　川崎千葉首先通過在內徑為1.2 m, 高為3.64m 雙層風口的半工業試驗爐進行噴吹粉塵實驗。取得了熱金屬溫度為14201560 , 其中鉻含量大部分為10 % , 渣中FeO 和鉻含量分別為1 % 和0.5 % 的結果。之后, 建立了容積為140 m3 用于生產中的粉塵精煉爐, 并直接與千葉廠第四煉鋼車間連接, 處理鋼廠粉塵和軋鋼廠的污泥, 各占50 % , 其粒度為10~ 700 m, 水分脫干到0.5 %以下。經過6 個月達到了預定日產140 t 熱金屬的目標。

　　粉塵精煉爐下部設有兩段風口, 上段風口噴吹粉塵和少量熱風, 大部分的熱風從下段風口吹入。小塊焦炭從爐頂將焦炭加入, 在爐內會形成一個焦炭料層。下段風口前易形成高溫燃燒區, 上部風口噴入粉塵在高溫燃燒區內被熔化, 還原和渣金分離。爐頂產生的煤氣( CO 為53 %~ 55 %, H2 為1 %~2 % ) ; 其放熱值為6.99X106 J/ m3, 可作為鋼鐵廠的煤氣。

　　以前轉爐粉塵進行團塊處理后, 供給高爐和轉爐使用, 金屬回收率較低。千葉廠第四煉鋼車間生產的是特殊鋼( 包括不銹鋼) , 粉塵中含有許多貴重金屬。采用該方法處理粉塵, 金屬回收率由原來的90 % 提高到97 % , 而且可處理以往不處理軋鋼廢水中的污泥, 同時回收Cr、Ni 等貴重元素。這項原本為熔融還原煉鐵開發的技術, 最后被成功地利用來處理工業固體廢棄物。