1)碳化物硬度高。以往使用的軋輥，其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，組織粗大，硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼，另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和熱處理過程中，這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3(2500 Hv)和M23C6(1600 Hv)。無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物是Fe3C(l300 Hv)。而高速鋼軋輥主要含有MC(3000 Hv)、M7C3(2500 Hv)和M6C(2000 Hv)，它能替代一般軋輥，從而提高耐磨性。另外，隨著V含量增加，高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉化。

　　2)熱穩定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有較好的熱穩定性，研究發現，普通軋輥材質的硬度隨溫度升高而明顯下降，而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv，這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時，這種傾向更加明顯。

　　3)使用中易形成氧化膜。軋制過程中如在軋輥表面形成連續、致密、均勻、粘結性好的氧化膜，不但可降低軋輥與軋材間的摩擦系數，而且可提高軋材尺寸精度和表面質量。普通軋輥使用初期由于無氧化膜保護，磨損較大。高速鋼軋輥使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出現，可降低帶鋼與軋輥表面的摩擦，防止軋輥粘鋼，提高軋輥壽命。同普通軋輥相比，高速鋼軋輥的初期磨損較低，這對于提高高速鋼軋輥耐磨性是十分有利的。

　　4)淬透性好。高速鋼軋輥具有良好的淬透性，在室溫下，工作層50mm范圍內，從輥表面到芯部的硬度降小于3HS，可以確保軋輥從外到內都具有良好的耐磨性。

　　5)優良的強韌性。高速鋼軋輥與一般的無限冷硬鑄鐵、高鉻鑄鐵和半鋼軋輥相比較，其基本機械性能抗拉強度和斷裂韌性值均優于高鉻鑄鐵軋輥和無限冷硬鑄鐵軋輥，與半鋼軋輥接近。

　　6)良好的抗熱裂性。高速鋼由于其特有的組織特點，能有效的抑制裂紋的形成和擴展。在實際使用中發現，高速鋼軋輥的確具有比高鉻鑄鐵軋輥更好的抗熱裂性。因此若發生一般的生產事故，可以通過正常磨削量或附加很小的磨削量就可以消除事故帶來的影響，使處理過程更為簡化，并且也節約成本。

　　7)良好的耐磨性。與半鋼、高鉻鑄鐵和高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥相比，高速鋼軋輥軋制噸位大幅度提高，F1-F4機架約為10000t，F5機架約為6000t，顯示高速鋼軋輥具有良好的耐磨性。高速鋼軋輥軋制噸位的增加，導致其輥耗明顯下降，在相同軋鋼條件下，高速鋼軋輥的輥耗在F1機架是高鉻鑄鐵軋輥的1/5，F2機架是高鉻鑄鐵軋輥的1/7，F4機架是高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥的1/13，F5機架是高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥的1/8。