沖壓分離不徹底的改進及預防措施

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沖壓件修邊沖壓時，一般在調試階段容易出現廢料與產品分離不徹底的現象，其主要原因為接刀不齊、閉合高度不夠、廢料刀高度不夠和間隙不合適。分離不徹底的改進措施與預防措施如下：　　1、接…

沖壓件修邊沖壓時，一般在調試階段容易出現廢料與產品分離不徹底的現象，其主要原因為接刀不齊、閉合高度不夠、廢料刀高度不夠和間隙不合適。分離不徹底的改進措施與預防措施如下：

　　1、接刀不齊　　接刀處一般采用圓弧進行過渡，以保證廢料正常分離。接刀原則為： 1）平接方式對模具精度要求特別高，極易產生毛刺，除非不得已，否則不采用； 2）采用工藝缺口時，不要采用圓弧形，因為送料誤差使其很可能由于重切平料產生毛刺；　　3）第一刀沖切后的料與第二刀呈一銳角時，交切點部位的那一點點材料很難壓緊，容易卷入刀口而產生毛刺；　4）工藝缺口時建議用方形，使交接點直角交切，最不易產生毛刺。

　　2、閉合高度不過　此問題產生一般在調試階段，由于模具狀態不穩定，需要多次調試。量產后，在壓件設定參數即可。一般容易出現在拐角處。　

　　3、廢料刀高度不夠　　廢料刀過低，導致修邊時出現上下刀口接觸不良，可補焊廢料刀或者增加廢料刀的安裝座的高度。　

　　4、間隙不合適　間隙過大也是導致廢料分離不徹底的原因之一，或者產生很大的毛刺。落料尺寸取決于凹模尺寸，間隙取在凸模上；沖孔尺寸取決于凸模尺寸，間隙取在凹模上。如果凹模崩刃或損壞后，一般進行補焊，然后用數控對凹模加工，作為單一基準，研配凸模。

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