鋼鐵料消耗是煉鋼工序重要的技術經濟指標，一般占轉爐生產成本的80%-85%。降低鋼鐵料消耗，是鋼鐵企業降本增效的永恒話題，對提高產品市場競爭力具有重要作用。為系統推進、全面深化鋼鐵料消耗攻關，公司將其列為今年“揭榜掛帥”項目之一，由制造管理部協同各鋼廠成立“降低公司鋼鐵料消耗”項目團隊，全面攻堅。

建立趨勢管理，加強過程管控。制造管理部牽頭鋼區各單位，建立“月前有計劃、過程有跟蹤、月底有小結”的管理制度。利用信息化系統對鋼鐵料消耗實施日監控分析，建立健全鋼鐵料消耗各影響因素趨勢化管理模式，全要素、全工序進行系統分析，制定落實相應的改進措施，全面提升各工序的操作水平，推動了各區域的關鍵指標持續改善。

改進生產工藝，減少過程損失。鋼區各單位眼睛向內查找不足、瞄準標桿彌補差距，結合各自產線實際，大力實施工藝優化，逐步減少過程金屬損失，提升金屬收得率。“與一季度相比，二季度平均每月多降本500萬元”。制造部煉鋼工藝主任工程師龍勝平告訴記者。

資源充分利用，實現“顆粒歸倉”。落實“固廢不出廠”的理念，項目團隊牽頭協調各方建立OG粗顆粒壓球的技術標準、物流模式以及信息流模式，將各鋼廠產生的OG粗顆粒統一送至公司固廢產業園區進行加工，加工后返回各鋼廠使用，促進了固廢資源的充分利用。

全面查漏補缺，持續深入推進。在攻關過程中，項目團隊積極與行業先進對標，開拓視野、取長補短，充分借鑒先進經驗和有效舉措，推動降低鋼鐵料消耗工作不斷取得新突破。“持續對標，從‘點、線、面’全方位對比分析，為我們突破‘瓶頸’注入了‘靈感’，推動了鋼鐵料消耗從過程到結果的全面進步。”龍勝平介紹說。

憑借優異成績，“降低公司鋼鐵料消耗”項目團隊奪得7月份公司奮勇爭先獎“大紅旗”。“盡管降低鋼鐵料消耗工作取得了一定進步，但與標桿企業相比，我們仍然存在差距。”制造管理部副部長毛鳴表示，“差距就是進步的空間，就是努力的方向。項目團隊將整裝再出發，以永遠在路上的執著，進一步細化措施、深挖潛力。”