鐵合金行業現狀

　　山西省是全國的鐵合金大省，近年來通過加快淘汰落后裝備，關小上大，鐵合金行業在裝備水平、技術等方面有了較大提高，形成了產品穩定、裝備精良、規模大、工藝技術先進、節能減耗領先，在全國有一定影響的鐵合金生產省。

　　全省鐵合金企業運行情況。到2012年底全省具備生產能力企業約40戶，目前正常運行的企業約31戶，其中年產能達到10萬噸以上的企業有9戶，達到5萬噸以上企業有5戶，達到2萬噸以上企業有11戶，2萬噸以下的企業有6戶，均符合產業政策，余有11戶企業目前全部停產，其中有5戶企業因市場及經營原因近兩年來一直停產，另余6戶企業均是在淘汰落后裝備設備范圍內的企業。

　　全省鐵合金企業生產設備裝置及產能、容量、用電情況。到目前為止全省鐵合金企業現在具備生產能力礦熱電爐97座，鐵合金高爐3座，精煉爐11座，合計114座。年產能252萬噸，變壓器總容量1313100KVA，總用電約97億度。其中：25000～25500KVA礦熱爐有13臺，產能約67萬噸，12500KVA～18000KVA有52臺，產能約134萬噸，7000～10800KVA有16臺，產能約26萬噸，6300KVA有8臺，產能9.2萬噸，1800KVA～1500KVA有8臺，產能0.8萬噸（均在2013年底淘汰），300m3高爐錳鐵設備3臺，產能15萬噸。每年的實際生產能力在60%左右。

　　全省鐵合金行業目前在建、擬建鐵合金生產裝備情況。目前在建鐵合金礦熱爐與精煉爐約10臺，其中75000KVA2臺是中國之最，16500KVA3臺，12500KVA1臺，8000KVA投放2臺，精煉爐5000KVA2臺，建成投產、新增產能約52萬噸，新增容量238000KVA，新增用電15.6億度。到“十二五”末，山西省鐵合金產能可達到300萬噸，電爐總容量155萬KVA，年總用電113億度。

　　擬建鐵合金設備，各企業現在立項有批文手續，未辦環評、能評、安評共有31臺，均是36000KVA～16500KVA礦熱爐30臺，1臺5000KVA精煉爐，均是生產高碳鉻鐵、低微鉻和硅錳合金產品爐型。如在“十三五”初形成生產能力后，比目前新增產能180萬噸、新增容量89萬噸、新增年用電69億度。

　　全省鐵合金企業產量及產品在國內的地位。目前全省鐵合金產量，預計今年達到130萬噸左右，占全國總產量約4.2%，產能占全國約5%。山西省鐵合金企業可生產產品以鉻系合金、錳系合金為主，其次有硅系、鎳鐵合金。鉻系合金（高碳鉻鐵、低微鉻鐵）目前年產達到約63萬噸，占全省總產量45.4%，錳系（硅錳、高爐錳鐵高、中、低碳、錳鐵、金屬錳）年產量約59萬噸，占全省總產量約48.5%，硅系（硅鐵、硅鈣）產量約4.6萬噸，占全省總產量3.5%；鎳鐵合金產量約3.4萬噸，占全省總產量2.6%。今年鐵合金產量因市場等原因占到全省總產能51.6%。

　　山西省鐵合金工業在國內有很大影響力和話語權，雖然產量130萬噸，占全國3200萬噸產量4.2%，在全國21個省市、區主產區排行第九位，有硅錳生產的大型晉能集團擁有17臺鐵合金礦熱爐，總容量190000KVA裝備水平精良、技術力量居全國領先行列，年產為30萬噸。但是高碳鉻鐵產能、產量占全國約21%，形成高鉻產品主產區之一，特別是晉中萬邦工貿有限公司，在2014年75000KVA*2臺大電爐建成后形成全國設備自動化一流、爐型最大、單耗最低、產能、產量達到近50萬噸，成為全國最大的鉻系生產企業，還有絳縣明邁特鐵合金公司現已形成近35萬噸產能及產量同全省目前12個高鉻生產企業形成一個全國有話語權、節能減排領先的整體中型行業。高爐錳鐵生產企業山西東方資源發展公司年產能達17萬噸，產量達到15萬噸，3臺300m3高爐，是全國最大高爐錳鐵生產基地，占全國80%產能產量。有交城義望鐵合金公司生產的高、中、低碳電爐錳鐵、金屬錳也形成全國之最，成本、電耗是全國一流水平，經過技術創新采用熱裝熱兌法達到效益最佳。

　　存在的問題

　　目前存在問題：

　　一是全省有30%的10000KVA以下電爐容量低、設備簡陋、污染嚴重，進一步加快淘汰；二是山西省礦熱爐大型化有進一步發展，當生產技術水平低、在能耗指標、入爐品位、回收率方面考核要求不嚴，還達不到先進水平，應盡快提高人員素質、管理水平及操作冶煉技術；三是無論大小企業、爐型大小，污染治理應長抓不懈，原料破碎加工系統等大部分企業無散點除塵設備；四是安全意識差，粉礦入爐比例大，應采取粉礦壓球入爐應盡快提高各級領導的安全責任感；五是全省各企業應抓好鉻、錳水淬渣的再利用，變廢為寶這一重點課題的研究與實施。

　　發展思路

　　根據我國與山西省鋼鐵等行業對鐵合金各品種的需求，近期山西省應鼓勵高鉻產品適度發展，硅錳產品穩步發展，全省產量應控制在130萬噸之內。

　　一是進一步加快技術進步、技術創新、推動行業節能減排，促進轉型升級。加大我行業與鋼企聯合步伐，提高規模經濟效益，形成合理的產業組織結構。

　　二是降低能源、資源消耗。大力推行原料、精料入爐措施，合理配置資源，綜合利用冶煉渣、煙塵等“三廢”，發展鐵合金循環經濟，降低資源能源消耗。

　　三是努力減少污染物排放。加大環保設施資金的投入力度，優選先進實用的環保工藝技術與裝備，安裝在線監察系統，確保環保設施完好率達到100%，環保設施同步運行率98%以上，各項污染排放指標達標，生產廢物綜合循環利用率達到“鐵合金清潔生產”國家標準的規定要求。

　　根據山西省的資源條件，進口鉻礦、錳礦運距優勢和市場需求條件，積極調整產業結構，加強產品質量，轉變經營方式，以山西省鋼鐵企業為重點用戶，克服緩解我行業不利因素，轉為有利途徑。

　　遠期發展建議意見

　　一、加強新建、改擴建項目管理，調控總量規模。要嚴格執行國家發改委2011年新修訂的《產業結構調整指導目錄（2011年本）》，第二類限制類，涉及鐵合金行業的有關規定，加強新建、改擴建項目管理，提高鐵合金企業準入規模門檻，推動產業升級。要按照淘汰落后產能等量置換的原則，控制總量過快增長。

　　二、發揮區域優勢，優化品種布局。鉻系合金能耗最低，而山西省各地市焦炭、硅石資源豐富，又有距天津港口較近、進口鉻礦運距及運價的優勢，特別是市場容量大的優勢，太鋼是全國使用高鉻產品用量最大的鋼企，所以山西省發展鉻系合金在全國條件是獨一無二的，各企業應在提高產品質量、服務質量，保證用戶滿意上做文章，來發展自我。

　　錳系合金也是山西省發展重點產品，高爐錳鐵產量占全國80%左右，高、中、低碳錳鐵金屬錳，有先進技術、工藝升級優勢，應在進一步發展占領市場，硅錳合金在大同地區有較大優勢，有距華北鋼鐵使用量全國最大市場首鋼、河鋼需求硅錳量大，并有運距近的優勢，降低原料進廠，產品出廠、運輸成本彌補電價高的病端來發展與鞏固用戶，使企業可穩步生存。

　　三、還原電爐向大型化、封閉化、自動化、回收能源方向發展。新建和改擴建的鐵合金企業要采用25000KVA及以上的大型礦熱爐裝置。高碳錳鐵、錳硅合金，高碳鉻鐵等電爐，要優選全封閉式電爐、煤氣凈化回收發電技術或半封閉式電爐、余熱回收發電技術；硅鐵試用兩段旋轉爐體式電爐、余熱回收發電技術。有計劃、有重點地推廣冶煉硅鈣合金和鋁硅合金等電爐配備余熱回收裝置。精煉錳鐵和精煉鉻鐵電爐向大型化發展，并相應配置熱裝爐料系統；大力推廣“控管一體化工業計算機系統”在大中型鐵合金電爐上的應用，逐步改變現有局部的自動化控制，冶煉全過程統一協調的自動化控制方向發展。

　　四、進一步研發和推廣應用鐵合金冶煉新工藝、新技術普及和創新熱兌法（波倫法）精煉錳鐵工藝技術，進一步提高裝備水平和三爐聯動率，并邁上設備大型化的新臺階。推進和完善熱兌法（波倫法）生產低微碳鉻鐵新工藝，進一步實施技術攻關，以期達到國外工業化生產水平；進一步在大中型電爐上推廣應用中、低壓無功補償技術裝置，以利增產節能。研發和推廣應用氧氣精煉法取代傳統的電硅熱法，生產中低碳錳鐵和中低碳鉻鐵。調整產品結構，開發優質、經濟適用產品；根據我國山西省資源特點和不同的市場需求，調整擴大產品規格，嚴格控制產品元素和碳含量波動范圍，降低硫、磷雜質含量，適應鋼鐵潔凈化、品種發展多樣化的需要。積極配合鋼鐵和其他行業對鐵合金產品的不同層次要求，促進使用品級合適、成本較低的硅系、錳系鐵合金、爐料級鉻鐵及復合合金，推廣以鎳鐵、優質錳鐵、鉻鐵替代金屬鎳、金屬錳和金屬鉻；進一步發展高純硅鐵，高純鉻鐵，高純錳鐵等精制產品和“名、特、優、新”產品，適當增加鉻系和錳系中的低碳、低磷、低硫等精煉產品的品種。

　　五、加強行業科研工作，大搞技術合作。鐵合金行業要落實“科技興企”方略，企業是研發的主體，要充分發揮行業協會功能，開展學術交流活動，瞄準市場和國內外科技發展動態，推動科學試驗研究和技術攻關，進一步加強“產學研”三結合，圍繞行業重大課題，例如硅微粉質量攻關和開發應用等，及時將科研成果轉化為生產力。