京唐公司煉鐵作業(yè)部球團(tuán)分廠瞄準(zhǔn)先進(jìn)企業(yè)對標(biāo)找差，竭力打造行業(yè)一流標(biāo)桿廠。該部通過完善制度、狠抓管理、大力開展技術(shù)創(chuàng)新等措施，2012年，球團(tuán)礦品位達(dá)到65.651%、二氧化硅含量達(dá)到3.09%、抗壓強(qiáng)度達(dá)到2956.9N/個(gè)、小于5毫米的篩分指數(shù)達(dá)到0.31%、工序能耗達(dá)到16.52公斤/噸，五項(xiàng)指標(biāo)在國內(nèi)200萬噸以上生產(chǎn)規(guī)模的球團(tuán)廠中排名第一。

    完善制度，提升精細(xì)管理。球團(tuán)分廠對全廠制度性文件進(jìn)行了系統(tǒng)梳理，不斷在精細(xì)化管理上尋求新突破，先后建立完善了各崗位職責(zé)，崗位考核評價(jià)體系，在考評管理上，堅(jiān)持“指標(biāo)公開化、消耗成本貨幣化、對比日常化、講評及時(shí)化、獎(jiǎng)懲嚴(yán)肅化”的做法。將造球返礦率指標(biāo)、焙燒機(jī)生球入機(jī)量、成品2皮帶小時(shí)料量等指標(biāo)量化，并納入到造球、焙燒等操作崗位的日常考核和“崗位之星”評比中，通過四班之間、崗位之間的指標(biāo)評比競賽，提高了崗位職工的精細(xì)化操作水平。球團(tuán)在穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)的基礎(chǔ)上，返礦量逐月降低。

    創(chuàng)新攻關(guān)，提高生產(chǎn)效率。球團(tuán)分廠大力發(fā)動全體職工，立足崗位，用創(chuàng)新的方法解決工作中的實(shí)際問題，進(jìn)一步提升效率。2012年全廠共提出合理化建議112條，完成工藝優(yōu)化、設(shè)備改造、技術(shù)攻關(guān)等創(chuàng)新項(xiàng)目48項(xiàng)。點(diǎn)檢工程師段曉新針對返料量高的問題，自主研制、安裝了兩套碎球機(jī)，投入使用后返料量下降了5%，每天增加成品球團(tuán)礦產(chǎn)量500噸，每月創(chuàng)效120萬元。球團(tuán)職工自主開發(fā)出無人化自動灌料系統(tǒng)，極大地降低了職工的勞動強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)了貯料倉灌料的自動精準(zhǔn)控制，提高了生產(chǎn)效率。球團(tuán)職工劉勝歌開發(fā)出設(shè)備周期管理軟件，規(guī)范了設(shè)備維護(hù)管理、提高了設(shè)備管理效率和設(shè)備使用壽命，減少了油脂消耗，為設(shè)備長周期穩(wěn)定運(yùn)行打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

    滿足需求，填補(bǔ)京唐空白。為了滿足高爐“提鎂降鋁”的需求，球團(tuán)分廠在去年5月份就開展了高鎂球團(tuán)礦生產(chǎn)工作。他們按照邊試驗(yàn)、邊總結(jié)、邊改進(jìn)的方針攻關(guān)克難，科學(xué)組織，不僅實(shí)現(xiàn)了球團(tuán)礦中氧化鎂含量的精準(zhǔn)控制，還在保證高鎂球團(tuán)成品球質(zhì)量的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)焙燒。從去年10月31日開始，球團(tuán)分廠開始正式生產(chǎn)高鎂球團(tuán)礦，11月份，生產(chǎn)高鎂球團(tuán)礦35.66萬噸，質(zhì)量合格率達(dá)到98.4%。12月份，生產(chǎn)高鎂球團(tuán)礦36.675萬噸，有效解決了礦粉資源供應(yīng)對球團(tuán)礦質(zhì)量的約束問題，滿足了高爐需求，填補(bǔ)了京唐球團(tuán)生產(chǎn)的一項(xiàng)空白。

    降本增效，增強(qiáng)設(shè)備能力。球團(tuán)分廠有8臺造球盤。投產(chǎn)初期1臺倒修備用，7臺運(yùn)轉(zhuǎn)。球團(tuán)生產(chǎn)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)以來，出現(xiàn)了7臺造球盤不能滿足生產(chǎn)的現(xiàn)象。按常規(guī)只能再增加2臺球盤，需要投資500多萬。球團(tuán)分廠從生產(chǎn)組織、技術(shù)管理、現(xiàn)場操作、設(shè)備改造等方面入手，狠抓崗位操作和盯盤制度的執(zhí)行，嚴(yán)格執(zhí)行超過100毫米的大球不能多于5個(gè)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)對造球盤進(jìn)行系列改造，通過調(diào)整刮刀角度和小輥篩間隙，采用龜甲網(wǎng)盤底等一系列措施，減少了盤底塌料現(xiàn)象，穩(wěn)定了造球過程，造球盤單盤生產(chǎn)能力提高了25%，不僅沒有再增加投資建造新的造球盤，還在前期7臺運(yùn)行的基礎(chǔ)上，減少了1臺造球盤的運(yùn)轉(zhuǎn)，每天節(jié)電4000多度，每月節(jié)省電費(fèi)5萬元。