首鋼長鋼軋鋼廠強管理、提產(chǎn)能、挖潛力、增效益，實現(xiàn)經(jīng)營生產(chǎn)和各項指標穩(wěn)步提升，4月份實現(xiàn)降本增效1892萬元，超額完成公司下達的降本增效考核指標。

群策群力定課題攻關(guān)。圍繞如何完成2012年對標挖潛降本增效指標，確定了調(diào)整倍尺精度、提高成材率指標、提高連軋車間直徑12切分螺成材率、攻關(guān)課題、棒材車間直徑12螺、直徑14螺小規(guī)格四切分產(chǎn)量提升等12項攻關(guān)課題。其中，棒材車間加強軋機預(yù)裝、導(dǎo)衛(wèi)裝配的可控性，制定嚴格的操作標準，增加了生產(chǎn)過程的可追溯性，從而大大提高了小規(guī)格產(chǎn)品的產(chǎn)能。

優(yōu)化調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。棒材車間通過優(yōu)化孔型設(shè)計、導(dǎo)位安裝、配輥，嚴格控制料型尺寸，在保證實料尺寸的前提下，通過調(diào)整電機轉(zhuǎn)速實現(xiàn)無張力或微張力軋制，成功試軋出HRBL335、HRBL400、HRBL500左旋帶肋錨桿鋼。同時，通過“控軋控冷”技術(shù)，試軋了HRB400低成本高強度熱軋帶肋鋼筋，有效降低了冶煉系統(tǒng)合金消耗。

周成本核算對標挖潛降成本。以提高成材率指標、降低軋鋼工序消耗為目標，從鋼坯消耗、能源消耗、備件材料消耗入手，建立周成本核算制度，實行動態(tài)考核機制。在鋼坯消耗指標中，各車間嚴把鋼坯質(zhì)量進口關(guān)，杜絕不合格鋼坯進入軋鋼工序，同時嚴格標準化操作，合理調(diào)整空煤比，有效降低鋼坯消耗。在能源消耗指標中，各車間班組認真記錄當(dāng)班的能源消耗情況，針對能源消耗指標超標情況，分析原因，制定對策，力爭降低能源消耗。在備件材料消耗中，要求各車間對一周材料備件消耗進行認真分析匯總，特別針對導(dǎo)衛(wèi)消耗大的特點，各班組認真核對一周的導(dǎo)衛(wèi)消耗情況，對導(dǎo)衛(wèi)質(zhì)量進行跟蹤，確保了材料備件質(zhì)量，降低了備件材料消耗。