自今年8月份該產線進入調試階段以來，該事業部克服疫情等不利因素影響，發揚釘釘子精神，研究設備、完善工藝、連續奮戰，積極組織模擬實操培訓，全面掌握新設備、新技術，攻克了多個技術難題，全力保證施工周期和產線按時試車。

10月26日，該事業部對該產線進行聯動連續生產測試，這是該事業部應用生態電爐智能煉鋼模型的首次嘗試。在冶煉過程中，通過人機交互界面，實時將裝料數據傳輸到電爐冶煉終端數據分析系統中，并實現廢鋼連續加料裝置自動運行。同時，供電模型、供氧模型、石灰輔料加料模型的應用，使電爐煉鋼趨于數字化、智能化。此外，電爐工序還充分利用廢鋼連續加料系統的優勢，裝爐低價輕薄廢鋼比例達到70%以上，在降低鋼鐵料成本同時，大幅提高了生產作業效率。并通過供電、水冷及煙氣收集系統的運行，實現了低成本綠色冶煉。

10月26日21時30分，該產線中方坯連鑄機順利開澆，六機六流全部連續出坯，成功完成了此次產線聯動智能化模型測試工作，標志著板材特殊鋼事業部主要工藝設備達到裝機水平，智能化煉鋼產線正逐步進入連續試生產階段。