面對外圍不利因素影響，各單位秉持“簡單、務實、創效”的工作理念，以落實“雙 200”挖潛任務為抓手，眼睛向內找差距，從內部操作、管理、設備等方方面面，堵漏洞、補短板，抓落實、促提升，積極構建高效化生產組織模式。作為公司生產組織協調單位，生產制造部根據當前社會面和公司整體情況，動態調整生產平衡，優化原燃料配比，確保鐵前系統和煉鋼系統需求。根據生產實際動態優化氧氣分配，最大限度提高鐵水產量。本著高效生產原則，根據鐵水產量優化煉鋼坯種、品種計劃，優化煉鋼澆次組織，保證坯種、品種計劃最優，為煉鋼系統穩產高產奠定基礎。為實現軋鋼系統高效生產，該部系統梳理當前合同，優化軋鋼生產計劃，組織兩區能源中心動態平衡各類煤氣的分配，為軋鋼系統高毛利產線創水平提供保證。

各單位在可控范圍內最大限度優化生產組織，提高生產效率。一煉鋼廠嚴格落實“列車時刻表”作業標準，充分利用生產監控、數據傳輸、MES系統等信息化優勢，實現各工序作業全過程跟蹤。邯寶冷軋廠克服困難，優化人員配置，采取專人專崗專盯的方式，確保產線全流程平穩運行。根據生產計劃安排，從物流供應、工藝控制著手，對0.7毫米以上深沖鋼實行滿速運行。重點監護影響產品質量的設備，將問題消滅在萌芽狀態，避免因設備問題影響生產節奏。在生產過程中，及時調整生產計劃，做好各種規格的過渡銜接，實現機組高效生產。

各單位積極應對、周密安排，用精細化的管理保證生產穩定高效。一煉鋼廠優化人員配置，合理安排工作，認真抓好各項措施落實，制定主體設備啟停管理規定，提升工序間服務意識，提高工作效率，集眾智眾力全力保障高效化生產。大型軋鋼廠強化過程控制，組織在廠人員進一步細化粗中軋區域上線檢驗標準，嚴抓標準化操作，并針對不同鋼種調整料形標準，減少換鋼種調料時間，為高效生產奠定基礎。冷軋廠組織相關人員再梳理高效生產指標和高效生產措施，多次實現日產創水平。

各單位根據當前人員配置情況，組織技術人員進行專項攻關，解決制約生產的難題。煉鐵部球團車間針對當前生產中存在的風機持續承受高溫等具體問題，現場調整優化焙燒熱工制度，提高設備運行保障水平，改善焙燒質量，提高冷卻效果，為造球穩定創造有利條件。冷軋廠組織技術人員在冷鍍鋅線清洗段創新加裝雙向吹掃裝置，消除了電解槽堿液流入2號刷槽“頑疾”，大幅度提升板帶質量。大型軋鋼廠通過調整粗中軋料型尺寸和水冷段的參數，改進組合導板軋制線和風冷輥道設備，優化裝鋼步距等措施，提高產品軋制節奏。同時，加強過程酸洗檢驗，有效預防成品表面微裂紋，提升成品尺寸精度。