該廠強(qiáng)化管理提升，加快生產(chǎn)節(jié)奏，降低生產(chǎn)成本。成立5大攻關(guān)組，明確目標(biāo)及責(zé)任人，設(shè)定階梯式獎勵制度，對完成高效生產(chǎn)、降鐵增鋼、壓減澆次間隔、提升機(jī)時(shí)產(chǎn)量等目標(biāo)的班組和個(gè)人進(jìn)行獎勵，做到按勞分配、多勞多得，激發(fā)職工積極性。對標(biāo)漣鋼、安鋼等先進(jìn)企業(yè)，針對關(guān)鍵指標(biāo)、薄弱環(huán)節(jié)精準(zhǔn)發(fā)力，提高作業(yè)效率。把轉(zhuǎn)爐冶煉全過程分解為加廢鋼裝鐵、搖爐開吹、吹氧冶煉等9個(gè)環(huán)節(jié)，各環(huán)節(jié)按秒進(jìn)行優(yōu)化分解，將冶煉周期由每爐36分鐘縮短至27分鐘，單爐座班產(chǎn)由13爐提高到18爐。精煉工序推行快速造白渣工藝，通過爐后加灰與澆余渣熱回收相結(jié)合，造渣時(shí)間前移，精煉周期由45分鐘壓縮到36分鐘；連鑄拉速每分鐘提高0.05——0.1米，機(jī)時(shí)產(chǎn)量穩(wěn)步提升。

該廠在提升生產(chǎn)效率同時(shí)，嚴(yán)控質(zhì)量不放松。以公司開展“強(qiáng)化管理提升，助力企業(yè)創(chuàng)效”專項(xiàng)行動為契機(jī)，加強(qiáng)對生產(chǎn)過程工藝的控制及各區(qū)域基礎(chǔ)工藝執(zhí)行情況的重點(diǎn)管控，從過程控制參數(shù)、鋼水氣體含量、內(nèi)控合格率等方面入手，積極查找產(chǎn)生質(zhì)量波動的主要因素，形成“定項(xiàng)目、定責(zé)任、定指標(biāo)”的管理制度，制訂整改措施并嚴(yán)加落實(shí)。5月份以來，品種鋼氣體含量合格率達(dá)到100%，邊裂率降低33%，探傷合格率由98.6%提高到99.9%，質(zhì)量損失較目標(biāo)降低了30%。

該廠大力推行“操檢維合一”模式，持續(xù)提高設(shè)備保障能力和管理運(yùn)行效率。在崗位人員同比去年減少40余人的情況下，開展崗位互助、自修自干等工作。5月份以來，壓減設(shè)備維護(hù)費(fèi)用38萬元，降低人工費(fèi)用30萬元。連鑄工序操作工參與點(diǎn)檢檢修，將改斷面時(shí)間壓縮了50%，換扇形段時(shí)間壓縮了42%，澆次間間隔由120分鐘縮短至80分鐘。