面對整個鋼鐵行業(yè)的持續(xù)低迷，渤鋼集團下屬的天津天管特殊鋼有限公司把降成本、增效益，作為應對行業(yè)壓力，提高綜合效益的重要手段。通過算細賬管控成本，精細化生產(chǎn)運行等一系列方式，今年以來，全公司前8個月就省下上億元成本。

    嚴峻形勢下減耗增效成必然

    天津天管特殊鋼有限公司隸屬天津鋼管集團股份有限公司，由三個煉鋼廠組成，年產(chǎn)能300萬噸。作為全球最大的無縫鋼管生產(chǎn)公司的下屬企業(yè)，特鋼公司主要負責的是上游煉鋼環(huán)節(jié)，是鋼管主業(yè)的生產(chǎn)龍頭。

    “特鋼公司在成本控制、品種調(diào)整、質(zhì)量控制、生產(chǎn)組織上都發(fā)揮著至關(guān)重要作用。”天津鋼管集團總經(jīng)理助理溫德松認為。

    事實上，今年以來，國內(nèi)鋼鐵生產(chǎn)仍保持較高水平，鋼材市場供大于求的狀況繼續(xù)惡化。鋼鐵企業(yè)經(jīng)濟效益依舊呈下降趨勢，由此帶來的鋼管行業(yè)市場形勢同樣異常嚴峻。由于持續(xù)的新增產(chǎn)能釋放、出口難度加大、企業(yè)生產(chǎn)成本高企這三大因素，鋼管企業(yè)競爭激烈的局面沒有改變，盈利空間也被進一步壓縮。

    “過去鋼管集團對美國出口，最高時一年達到24萬噸，但從2008年國際金融危機以后，這一出口數(shù)字就在不斷下降。”溫德松說，在2012年，我國鋼管整體產(chǎn)能就已達到1億噸。其中，焊管產(chǎn)能6000萬噸，產(chǎn)能利用率為79.6%；無縫管產(chǎn)能4200萬噸，產(chǎn)能利用率僅為67.1%，產(chǎn)能閑置現(xiàn)象突出。

    特鋼公司作為鋼管生產(chǎn)的上游環(huán)節(jié)，受市場原材料價格波動影響明顯，而降成本、提效益的空間也更大。有統(tǒng)計顯示，特鋼占據(jù)了鋼管生產(chǎn)70%以上的成本，是成本控制的重中之重。

    正是在認清形勢的基礎上，特鋼公司將降成本的總體目標貫穿于生產(chǎn)的全流程。僅今年前8個月，噸坯成本同比去年降低幅度在7.9%，實現(xiàn)節(jié)約9488萬元。。其中，煉鋼的天然氣消耗同比降低了18.66%，設備修理費同比降低了24.31%，而鋼鐵料消耗每生產(chǎn)一噸降低了18.27公斤。這一實實在在效益的取得難能可貴。

    “精打細算”深挖降成本空間

    “無論是生產(chǎn)成本還是技術(shù)成本必須降下來，達不到市場認可度，利潤空間就會越來越小，生存難度就會加大。”面對企業(yè)發(fā)展使命的召喚，特鋼公司上下必須迎難而上，別無出路。

    在成本管理上公司突出'算’字，由之前的“先生產(chǎn)、后算賬”轉(zhuǎn)變?yōu)椤跋人阗~、后生產(chǎn)”。

    特鋼公司副經(jīng)理馬全峰向記者說起了一個算細賬的例子。煉鋼爐冶煉需要配合氧槍使用天然氣，天然氣對氧槍有保護作用，每冶煉1噸鋼就需要消耗4到5方。細心的職工在氧槍上找到了降成本的空間，最初嘗試在冶煉后期將天然氣全部停掉。可一來二去天然氣的消耗確實降下來了，但氧槍的損耗卻在增加，仍舊沒起到節(jié)省的初衷。

    于是，操作員就摸索著在現(xiàn)有基礎上降低20%到50%的天然氣消耗。這一比例既能對氧槍起到安全使用，又使得天然氣使用量降了下來。“如今每煉1噸鋼成本就節(jié)省了1方天然氣，這一年下來可不是個小數(shù)目。”

    在特鋼公司電爐煉鋼的綜合成本中，入爐資源占到了83%，剩下的17%是冶煉過程中產(chǎn)生的成本。從原材料上下功夫降成本更具現(xiàn)實意義。馬全峰說，過去市場行情好時，原料不考慮價格結(jié)構(gòu)，一股腦兒倒進爐冶煉。現(xiàn)在則要把原材料價格細分，統(tǒng)籌考慮投入的比例，既要保證冶煉的質(zhì)量，又要保證成本最低。這實現(xiàn)起來并不容易。

    各個環(huán)節(jié)摸索次數(shù)多了，特鋼公司建立起“入爐資源市場價格——入爐結(jié)構(gòu)調(diào)整——鑄坯綜合成本”三位一體的成本模擬模型。只需輸入70多種入爐資源的市場價格，就可以出來一個最佳入爐結(jié)構(gòu)，為生產(chǎn)運行時的資源配置提供最佳比例。“通過'價格動——結(jié)構(gòu)調(diào)——成本變’的三級聯(lián)動，模擬出與特鋼公司電爐匹配的最佳入爐結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)調(diào)整后，每噸坯還能省下6.35元。”

    特鋼公司煉鋼作業(yè)區(qū)作業(yè)長朱戰(zhàn)軍說，最初因為煉鋼結(jié)構(gòu)調(diào)整，需要大量使用鐵水作為補充。“原來只使用1包鐵水，可我們在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，增加鐵水更有效，就嘗試克服工藝上的挑戰(zhàn)，逐步適應了2包鐵水的冶煉。”

    在生產(chǎn)運行時，特鋼公司突出“精”字，由開放型生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)榫�益化生產(chǎn)。特鋼公司生產(chǎn)技術(shù)科主管于泳說，過去安排生產(chǎn)計劃習慣用約數(shù)，現(xiàn)如今則精細到個位數(shù)。以前每生產(chǎn)一個鋼種的單獨合同，頭尾正常損耗去除，收得率在81%左右，浪費很多。現(xiàn)在通過整合合同，把相同要求鋼種的不同合同安排在一起生產(chǎn)，頭尾損耗率明顯降低，收得率能達到98%左右。

    激勵機制促基層創(chuàng)新

    特鋼公司還把過程成本項目全部攤開，細算到每一分成本，細分到每一個單元，落實到每一個班組，責任到人。對僅僅完成降成本目標的單元不獎不罰，對未完成目標的單元加倍處罰，對超額完成目標的單元加倍獎勵。通過激勵機制，強化全員的成本責任意識。

    連鑄作業(yè)區(qū)在傳統(tǒng)切割過程中容易產(chǎn)生廢料，造成浪費。記者在該作業(yè)區(qū)采訪時，作業(yè)長馬全倉說，員工們每天都會反思：今天節(jié)約了嗎？樹立員工的主人翁責任感，把企業(yè)家當做自己的家一樣精打細算。“拿保溫劑來說，過去都是整袋的使用，現(xiàn)在哪怕一兩斤也不浪費。算下來一個月就能節(jié)省6萬多元。”特鋼公司工會副主席賈麗說，全廠始終堅持過緊日子、苦日子，所有科級以上干部每人一份考核指標，有的指標甚至提前謀劃到了第二年，，降成本考核權(quán)重占到獎金的10%，占據(jù)較高的比例。

    “今年3月8日到6月底，公司開展了'厲行節(jié)約，從我做起’活動，指導大家自查身邊的浪費，一共查出來173項，其中的131項已經(jīng)進入到考核體系中。”賈麗說。

    降成本的考核還落實到每個人身上。以點檢員為例，過去有的機械設備壞了依靠外人來修，價格偏高。從今年開始，點檢員團隊自力更生，有能力承擔起2246項檢修任務，自修率也從原來的3%提高到10%—12%，平均產(chǎn)出每噸鋼節(jié)約4塊多。

    在煉鋼廠采訪時，記者注意到貼在主控室墻上的11月第一周競賽成績表。在這張詳細羅列了各個班組冶煉爐數(shù)、鋼鐵料消耗、石灰消耗、氧氣、天然氣、用電消耗的表格中，顯示甲組噸鋼冶煉成本為239.95元，比公司目標數(shù)值260元/噸低了約20元，成本消耗位列4個班組最低。

    作為該組成員，劉強自豪地說。在電爐4個班組舉行的鋼鐵料消耗競賽中，他們甲班經(jīng)常能拿到冠軍。而節(jié)約下來的成本也與個體收入掛鉤。“干得好的基層員工收入完全可以超過科室干部。”朱戰(zhàn)說。

    完善的獎勵機制也激烈了員工在基層崗位上不斷創(chuàng)新。特鋼公司第二煉鋼廠電爐甲班班長李培海就結(jié)合工作，摸索出了“五步操作法”。通過“改角度”、“調(diào)參數(shù)”、“造好渣”、“防下渣”、“控留鋼”五個專業(yè)步驟下來，每爐鋼的冶煉時間由過去的53分鐘減少到48分鐘。

    目前該操作法在電爐12個班組普遍推廣，從2009年到現(xiàn)在，平均鋼耗差距縮小至5公斤/噸坯。這個操作法獲得了今年天津市第四屆職工先進操作法稱號，李培海也因此榮獲2013年天津市“五一”勞動獎章。