本鋼集團螺紋鋼生產工藝技術取得新突破，近日，北營軋鋼廠與某公司合作開發，成功采用三切分工藝軋制Φ14mm規格螺紋鋼，使Φ14mm螺紋鋼平均日產由2100噸提高至2500噸，最高日產達到2719噸。在當前兩萬噸訂單的條件下，年可降低成本120萬元，增利能力提高300余萬元。

    切分軋制是在熱軋過程中將軋件利用孔型的作用軋制成兩個或兩個以上軋件，最終同時軋制出多根螺紋鋼的技術，是棒材生產線提高軋機生產率，節約能源消耗，提高經濟效益的有效手段。以往，二棒材生產線一直采用二切分工藝軋制Φ14mm規格螺紋鋼。隨著本鋼集團出口螺紋鋼訂單量的逐漸增加，Φ14mm螺紋鋼的月計劃量已達到兩萬噸以上，加之需頻繁更換規格，如維持現有工藝水平，很容易造成交貨周期延誤。

    為不斷提升螺紋鋼產品產能，為擴大國內外市場創造條件，北營軋鋼廠在精心組織生產、保證設備安全穩定運行的基礎上，不斷深挖內部潛力，著眼于通過技術創新來釋放規格產能。該廠向國內同類型高水平生產線看齊，著力開發Φ14mm螺紋鋼三切分軋制工藝，以縮短生產周期，提升規格產能。

    為了在不影響日常生產的前提下，確保此次工藝升級圓滿成功，該廠棒線帶生產區多次組織召開準備會議，反復論證技術改造方案。技術人員通過對外出考察時獲得的寶貴資料和前期試軋時積累的經驗進行分析，成功對生產線孔型進行了修改。面對部分工藝件不能及時到貨的難題，他們還自主研發，利用現有條件尋找合理替代品，使工藝條件在短時間內得到了滿足。另外，該廠還加強精整區域設備的維護，對磨損嚴重的輔助設備進行修補，并設專人在重點部位進行監護。由于準備充分，該廠Φ14mm螺紋鋼三切分軋制工藝技術改造一次過鋼成功。經檢測，產品尺寸、力學性能等各項指標均符合標準要求