所謂除塵灰，是指工業企業排放的大氣污染物經過布袋除塵器等除塵設備處理所收集得到的飛灰。鋼鐵企業會產生大量除塵灰，據統計，我國大型聯合鋼鐵企業產生的含鐵塵泥約占鋼產量的10%，其中燒結工序粉塵產出量占燒結礦產量的2%~4%，煉鐵工序粉塵產出量約占鐵水產量的2%~3%，煉鋼工序塵泥產出量約占鋼產量的2%~4%。這些冶金過程中所產生的大量含鐵固體廢棄物，未加利用是一個很大的資源浪費。然而，這些粉塵一方面粒度很細，另一方面含有對高爐冶煉不利的有害元素Zn及堿金屬K、Na等，直接配用除塵灰對高爐會造成不利影響。如何更好地利用除塵灰二次資源，是一個很值得開展研究的節能降耗課題。

山西太鋼不銹鋼公司史永林等人，近來采用隧道窯工藝，以轉爐除灰塵、AOD除灰塵、鐵鱗、高爐瓦斯灰等配料進行了試驗研究，獲得了可喜的效果。結果表明，采用該工藝處理除塵灰生產海綿鐵是可行的。

他們采取的處理方法及工藝流程如下，將除塵灰與一定比例的鐵鱗配合混勻，也可以加入一定量的內配焦粉，以玻璃水及腐質酸為粘結劑，在液壓機25MPa壓力下，壓制成Φ150mm×40mm餅狀，再將壓餅裝罐(6塊/罐)，外置10%焦粉密封料罐，放入隧道窯內，在1200℃溫度下焙燒37小時。

經檢測，上述處理后餅球鐵品位都有不同程度的提高，最高達到23.79%。Fe金屬化率（即已還原為單質Fe的摩爾數與Fe總摩爾數之比）相當高，一般都在88%以上。可見，這種處理方法有希望開辟出利用除塵灰生產海綿鐵的新路子。此外，Cr、Ni質量分數也得到了不同程度的提高。實驗表明，配加鐵鱗可顯著提高海綿鐵金屬品位。

另一方面，Zn的脫除效果十分明顯，各試樣處理后Zn的質量分數均小于0.01%，Zn脫除率均大于93%，最高達到98.77%。堿金屬的質量分數也有明顯降低，Na2O質量分數均小于0.01%，K2O的脫除率一般也可達到80%以上。堿金屬和鋅的去除如此明顯，與鉀、鈉、鋅的沸點較低有很大關系。由于物質氧勢線的斜率在高于沸點后有很大的變化，使用碳還原氧化鉀、氧化鈉和氧化鋅變得更加容易。根據熱力學分析，用碳直接還原K2O、Na2O和ZnO的開始反應溫度分別為830、990和950℃，隧道窯的高溫區溫度為1200℃，因此反應完全可以進行。這些有害元素的去除為除塵灰的有效利用掃除了障礙。

試驗表明，殘碳率與Fe金屬化率的變化呈同一趨勢，隨著殘碳率的增加，Fe的金屬化率也提高。其原因是殘碳率大，還原反應進行得比較充分，而且由于殘余碳的保護，出窯后再氧化的機率較小，故Fe金屬化率增加。因此，增加處理過程中的碳量，可減少海綿鐵二次氧化，提高海綿鐵的質量。但是，殘碳量與K2O脫除率成反比，殘碳量越高，K2O脫除率越低。這可能是由于堿金屬在高溫條件下，易形成低熔點物相，被焦炭吸附的緣故。