在鋼材的軋制過程中，軋機、導衛是不可或缺的“主心骨”，對鋼材質量起著舉足輕重的作用。四季度以來，陜鋼漢鋼鋼軋事業部軋機裝配工段以保障生產、提高加工裝配質量為準則，在實際工作過程中，不斷總結分析軋機、導衛、軋輥對鋼材質量造成的影響，深挖質量提升潛力，從細節嚴格把控鋼材質量第一關口。

　　舉一反三，專用塞尺“顯本領”

　　鋼材在軋制過程中，鋼坯先由導衛進入軋槽，通過18架平立交替的軋機將鋼坯來回碾壓，最終軋制成螺紋鋼筋。在這個過程中，輥縫大小是決定上下道次料型及成品質量的重要因素，因此，滾縫調節至關重要。

　　該工段前期通過用肉眼觀察、內六方測量的方式均存在誤差大的弊端，但由于軋機兩邊輥縫不一致，導致在線軋制過程中軸承受力不均，頻繁出現軋機燒軸承事故，給生產質量造成了嚴重影響。

　　“輥縫的調節決不可再像以前這么輕易和草率，不但要調，而且要保證精度”軋機裝配工段主任黃超在討論會上說到。

　　“沒有什么比尺子測量更精準的了”班長田春一語點醒夢中人，會后，大伙立馬模仿尺子的結構，模擬尺子刻度，用鋼板做成帶有刻度的厚度不一的一套檢測量具，用于測量輥縫，效果顯著。但由于量具制作不夠專業，在實踐過程中仍存在一定誤差，且量具磨損太快。

　　針對此狀況，工段依據前期使用狀況申請采購了專用塞尺，學名測微片、間隙規，它是用來測量或檢驗兩平行面之間的間隙的一種測量工具，小至0.7mm,1mm,大至3.5mm，3.8mm等數十種尺寸均可測量。現應用于測量精軋拉桿連接式短應力線350#軋機，目前可對Φ12，Φ14，Φ16，Φ18，Φ20等規格的K1，K2，K3，K4架次的軋機輥縫進行測量。以前每班6架軋機全部調節一次輥縫平均需要約1小時，現在只需10分鐘，大大減小勞動強度，且提升作業率約5%。

　　“放大鏡”讓疲勞裂紋“現原形”

　　金屬材料或構件在變動載荷的作用下，經過一定周期后所發生的斷裂稱為“疲勞裂紋”。在軋線軋制鋼材過程中，由于上千度的紅鋼在成型過程中不斷需要用冷卻水進行澆鑄降溫，軋槽因冷熱循環交替就會造成疲勞裂紋，產生軋槽掉肉，影響鋼材銷售外觀，甚至導致廢材的現象屢見不鮮，這也成為軋機裝配工段技術攻關的難點之一。

　　為突破這一瓶頸，軋機裝配工段經過一個多月的觀察、思考，反復試驗研究，最終決定在車削軋輥和輥環過程中，根據產生疲勞裂紋的深度來決定車削的深度。可大多數疲勞裂紋是很細微的，用肉眼無法直接看到，軋輥車削又一次陷入了瓶頸。

　　近日，工段在員工中征集到“使用放大鏡觀察細微疲勞裂紋”的金點子打破了該僵局。使用放大鏡后，不僅能觀察到細微的疲勞裂紋，為加工提供方便，還可觀察到軋輥和輥環的“暗傷”以及在鑄造過程中產生的“氣孔”，可以高效返修。目前，不僅提高單槽過鋼量30余支，減少軋輥、輥環返修次數，還“美顏”了“禹龍”鋼材外觀質量。

　　“對癥下藥”,水平儀發揮大作用

　　在軋鋼過程中，鋼坯從加熱爐出來進入軋機時，導衛是引導、固定鋼坯順利軋制的一個重要備件，但在實際生產中，由于導衛位置不合適及鋼坯沖擊力過大，導致鋼坯無法進入軋機發生飛鋼、堆鋼的緊急情況，一直是困擾軋機裝配人員的一個難題。

　　為了盡快消除由于導衛問題引起的飛鋼事故，該工段通過反復研究，仔細查找原因后，發現導衛是固定在燕尾座上面的，而燕尾座又是安裝在軋機橫梁上面，因此，只要橫梁按照標準安裝加固，問題完全可以避免。找到“癥結”所在，工段“對癥下藥”，在軋機操作側和傳動側分別用四顆螺絲固定橫梁底座，穩固“底盤”；同時

　　采用300mm專用尺式水平儀精準測量橫梁的水平程度，以水平的橫梁為基準，將燕尾座卡緊在橫梁上面，利用鍵和槽將導衛固定在燕尾座上，保證軋線“三平一直”。

　　此項測量技術創新，有效的避免了因導衛橫梁不水平導致的飛鋼事故。不僅解決了裝配過程中的導衛問題，且當在線粗軋軋機受到鋼坯沖擊力后導致橫梁松動、掉落，引起晃動、偏差時，可再次利用水平儀在線校正橫梁、及時焊接，保障軋線正常生產。